Die Effizienz der Methodik 8D In einer Branche der Automobilindustrie angewendet [1]

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MELLO, Thiago [2]

MELLO, Thiago. Die Effizienz der Methodik 8D In einer Branche die Automobile-Industrie angewendet. Multidisziplinäre Kern Fachzeitschrift des Wissens. 07-Edition. 02 Jahr, Vol. 02. s. 97-116, Oktober 2017. ISSN: 0959-2448

Zusammenfassung

Den Erfolg und die Wettbewerbsfähigkeit der Unternehmen heute beziehen sich direkt auf die Qualität ihrer Produkte oder Dienstleistungen. Dies erfordert bei Störungen, die Verwendung von geeigneten Methoden, die nicht-Konformität zu lösen. Die Methodik 8D Problemlösungs-Quest in den Produktionsprozess, bestehend aus acht Schritten. Diese Studie beschreibt die Bereitstellungsmethode 8D in einem Automobil-Unternehmen. Die Ergebnisse erwiesen sich als die Eliminierung von Nichtkonformitäten, Erwartungen der Kunden zu beantworten und finanzielle Rendite zur Verfügung gestellt.

Stichwörter: 8D, Beseitigung von Nichtkonformitäten, Qualitätswerkzeug.

1. EINFÜHRUNG

Als Berger Et Al. (2012) im Laufe der Zeit, da die Qualität nachgewiesen wurde, wichtig im Produktionsprozess oder anwesend, einige Verbindungen haben wurde widmen die Entwicklung von Verfahren und Werkzeugen, passen sie je nach Bedarf um sicherzustellen, dass die Unternehmen könnten besseren Qualität ihrer Produkte und Dienstleistungen anbieten. Unter diesen Namen aufgrund der zunehmenden Anwendung von ihren Werkzeugen im Laufe der Jahre einige scheinbare, jede Entwicklung oder Verbesserung einer Qualität Methodik, sie sind: (kontinuierliche Verbesserung) Deming, Juran (Planung, Steuerung und Verbesserung), Feigenbaum ( totale Qualitätskontrolle), Crosby (Null-Fehler), Ishikawa (Ursache-Wirkungs-Diagramm) und Taguchi (statistische Prozesskontrolle).

Über den Begriff Qualität, Berger Et Al. (2012) weist darauf hin, die konzeptionell gesehen wurde, zum Ausdruck bringen, wünschenswerte Eigenschaften für ein Produkt oder eine Dienstleistung, konzentrierte sich auf die Zufriedenheit der Kunden. Jedoch erforderlich, der umkämpften Markt einen konzeptionellen Veränderungen, bestehend aus neben den Eigenschaften von Produkten und Dienstleistungen, Verbraucherwünsche, gekoppelt an Kosten-Nutzen-Überlegungen zu engagieren. Um das Wettbewerbsumfeld zu beziehen, die Autoren, die dies der Faktor ist, der auf die Veränderungen im Geschäftsumfeld führte konzentriert sich auf Qualität, weil Unternehmen Vorteile im Einsatz von Qualitätswerkzeugen erkennen, die mögliche Verbesserungen vorgenommen haben.

Feldern Et Al. (2011) bezogene heißt es, dass die Qualität eines Produktes oder einer Dienstleistung, die Fähigkeit, erfüllen Anforderungen wahrgenommen als Wert, jedoch nicht vergessen, dass jeder einzelne Wahrnehmung unterscheidet sich voneinander unterscheiden, wegen ihrer Bedürfnisse und Erwartungen. Noch, Kautionen, dass Qualitätswerkzeuge Unternehmen die Vision seiner Prozesse verbessern helfen verhindern Ausfälle und Nichtkonformitäten in den Prozessen. Allerdings gibt es eine Schwierigkeit für Unternehmen, diese Management-Tools zu integrieren und die Kosten für die Qualität, die die Basis-Anforderungen der kontinuierlichen Verbesserung des Produktionsprozesses um die Fehlersuche zu optimieren sind, suchen bessere Ergebnisse mit einer Methodik systematisiert.

Wenn die Umgebung von Prozessen der Automobilmarkt, die wie die anderen eine heftige Wettbewerbsfähigkeit auf globaler Ebene ist, der anspruchsvolle Verbraucher, vollgepackt mit technologischen Veränderungen und aufschlussreiche Regeln beinhalten werden die Unternehmen die notwendigen angetrieben. kontinuierliche Verbesserung der Qualität (CAMPOS Et al. (2011).  So war es nicht zufällig, dass in den 80er, in diesem Umfeld ist die Methodik genannt 8D oder Lösung in 8 Disziplinen, von Ford Motor Company entwickelt und veröffentlicht auf der MS 9000 manuelle Materialien Management Systemanforderung zur Verfügung der Autohersteller Lieferanten, ihnen bei der Lösung der Probleme (GONZALES; MIGUEL, 1998).

Die Methodik 8D zielt darauf ab, Probleme zu erkennen, besteht aus 8 Schritten, die eine Abfolge von Aktionen beinhalten, um das mögliche Problem des Produktionsprozesses, beseitigen sie sind: 1. Ausbildung von multidisziplinären Teams, das Problem zu lösen; 2. Beschreibung des Problems; 3. Containment-Aktion; 4. Ermittlung der Ursache; 5. Festlegung von Korrekturmaßnahmen; 6. Umsetzung von Korrekturmaßnahmen; 7. Maßnahmen zur Vermeidung von Wiederholungen; 8. Gratuliere dem Team (GONZALES; MIGUEL, 1998).

Auf die oben genannten, und die Verwendung des Werkzeugs 8D in einem Automobil-Unternehmen, diese Studie versucht, die Frage zu beantworten: gibt es eine Möglichkeit, das Unternehmen zu analysieren und zu verbessern Ihre Qualität mit diesem Tool? Diese Frage führt, die dem Zweck der Studie ist es, die Effizienz des Werkzeugs 8D in Verbesserung der Qualität der Produktion der Automobilindustrie, mit dem Ziel der Reduzierung der Nichtkonformität zu prüfen.

Die Studie ist auf der Prämisse gerechtfertigt, dass die Geschwindigkeit und schnelle Reaktion eines Unternehmens systematisch und geordnete Kapazität Maßnahmen, Probleme zu lösen. In ähnlicher Weise die Entwicklung der Qualität und Wettbewerbsfähigkeit dies immer anspruchsvoller, wenn Antworten auf einige Nichtkonformitäten, Generatoren durch den technologischen Fortschritt. Wenn ein Problem durch den Kunden, die Qualitätsbereiche und anderen Bereichen, die es erkannt wird, werden ausgelöst, um das Problem innerhalb des Unternehmens als solche, die des Clients enthält. Und in diesem Zusammenhang, dass die Studie über das Tool 8d.

Die in dieser Studie angewandte Methodik war eine Fallstudie mit internen Reklamationsbelege und Form erzeugt von internen Problemen, wie die Natur der Forschung, zeichnet sich als qualitative.

2. Konzeption und Entwicklung der Methodik 8D

Die Methodik 8D begann um den Qualitätsstandard MIL-STD-1520 Korrekturmaßnahmen und Dispositionssystem für nicht konforme Material von der Armee der Vereinigten Staaten von Amerika und führte im Jahre 1974, als eine Methode zur Behandlung von nicht-Konformitäten beschäftigt. Die Methode hatte als Hauptziel, den Fehler zu identifizieren, prüfen die Ursache des Problems, die Begrenzung der Verluste, Rezidive verhindern und reduzieren die Produktionskosten durch die Förderung der Qualität (BEHRENS; WILDE, HOFFMANN, 2007).

Gonzales und Miguel (1998) Kredit die Entwicklung der Methodik der Firma Ford Motor Company und berichten, dass 80 US nach präsentiert, wurde von der Geschäftsleitung des Unternehmens unterstützt und die deutschen Verbände der Automobilindustrie (VDA) eine Version veröffentlichte die Methode für Zulieferer in der Automobilindustrie (BEHRENS; WILDE, HOFFMANN, 2007).

Die Methode 8D ist auch bekannt als Problem lösungsorientierte Team oder Team orientierte Problem lösen (TOPS) oder Eigth TOPS Disziplin Prozess (8d), in anderen Bereichen neben der Automobil-, beschäftigt, die Ihre Verwendung in anderen Branchen zu begonnen ein hohes Renommee unter produzierende Unternehmen wie in der Forschung der Campagnaro Et al. belegt. (2008).

Die Methodik 8D entspricht ein Werkzeug zur kontinuierlichen Verbesserung der Qualität der Prozesse und Produkte eingesetzt, um die nicht-Konformität, Bestellung Gedanken, so dass es leicht zur Analyse und Lösung von ein mögliches Problem zu beheben. Hat Ihre groß angelegte Nutzung innerhalb von Organisationen, weil Ihre Einfachheit und Effektivität, Teamarbeit (GONZALES; MIGUEL, 1998).

Die Methodik 8D, auf der Annahme, dass das Problem bereits identifiziert wurde, definieren Sie eine Abfolge von Schritte zu folgen (Abbildung 1) als Beweise für ein Problem, wie im folgenden Flussdiagramm zeigt:

Abbildung 1-8 d Methodik Flussdiagramm für die Problembehandlung. Quelle: von Terner (2008, s. 47) basierend auf Raumbaud (2011) vorbereitet.
Abbildung 1-8 d Methodik Flussdiagramm für die Problembehandlung. Quelle: von Terner (2008, s. 47) basierend auf Raumbaud (2011) vorbereitet.

Ungläubig, jeden Schritt, Tener (2008) Funktionen:

  • D1-Team Einstellung: Diese Einstellung erfordert, dass Teammitglieder Prozess-, Produkt- und Lösung des Problems kennen. Dieser erste Schritt erfordert die Richtung eines Führers um das Team zu leiten;
  • D2-Problembeschreibung: Aufgabenstellung auftritt, die ihren Ursprung durch die Fragen: Wer, was, wann, wo, warum und wie?;
  • D3-Umsetzung der sofortige Containment-Aktion: erfordert die sofortige Isolierung der ursächliche Wirkung des Problems bis eine effektive Korrekturmaßnahmen getroffen wird;
  • D4-Ursachenanalyse: besteht darin, das Problem zu untersuchen und Ihre Ursache für spätere Aufnahme von Korrekturmaßnahmen zu identifizieren. Das Ziel dieses Schrittes ist, herauszufinden, welches Problem aufgetreten ist, warum es aufgetreten ist und wie zu verhindern. Sobald ihr der Erfolg der Umsetzung und Kontinuität über die nächsten Schritte hängt entspricht die kritischste Phase der Methodik;
  • D5 – wählen und Erkennung von möglichen Korrekturmaßnahmen – entspricht die Wahl der Lösung: in diesem Schritt ist die Wahl der Korrekturmaßnahmen zur Beseitigung der Ursache des Problems umgesetzt werden. Es liegt in der Verantwortung des Teams, das eine kritische Analyse, mit der Absicht, dass der Weg am besten für die Beseitigung des Problems geeignet, unter Berücksichtigung der verfügbaren Ressourcen;
  • D6-Beweis für die Wirksamkeit der Maßnahmen: post-Roll-out Korrekturmaßnahmen, die Zertifizierung, die keine Haverá́ Wiederkehr des Problem, langfristige Überwachung;
  • D7-vorbeugende Maßnahmen: Wenn wirksame Maßnahmen, wenn es eine Notwendigkeit gibt, Verfahren, Prüfpläne, Methoden, Arbeitsanweisungen oder Qualitätsdokumente System ändern. Auch identifiziert die Notwendigkeit der Ausbildung und der Umfang der Aktionen für andere Produkte und Prozesse;
  • D8-Closing-Analyse: erfordert die Anerkennung durch die Anstrengungen aller Beteiligten, alle Mitglieder des Teams zu gratulieren und teilen die gewonnenen Erkenntnisse in Bezug auf die Methode.

2,1 Qualitätswerkzeuge

Durch Tools umfasst die Reihe von "Geräte, Grafik, numerische und analytische Verfahren, Praktiken, betriebliche Regelungen Formulierungen, Betrieb Mechanismen, wie auch immer, strukturierte Methoden ermöglichen den Einsatz von Total Quality", darauf abzielen, Unterstützung, um die Gesamtqualität (PALADINI, 1994, s. 66) zu erreichen.

Im Jahr 1968 organisiert mit dem Ziel, die Studien Kaoro Ishikawa von professioneller Qualität erleichtern eine Reihe von Qualitätskontrolle Tools (Moschee; VALDEZ, 2009) zeigt die Bedeutung der sieben Werkzeuge: Pareto-Diagramm, verursachen und Effekt-Diagramm, Histogramm, Check Blatt, Streudiagramme, Flussdiagramme, Regelkarten (LINS, 1993).

Lins (1993) sagt, dass für pädagogische Zwecke die Tools in zwei Gruppen unterteilt werden: Hilfs- und Basic.  Die grundlegende Hilfe bei der Problemanalyse und sind: Flussdiagramm, Check Blatt, Pareto-Diagramm, Ursache und Wirkung-Diagramm, Histogramm, Trend-Diagramm, Regelkarte und das Streudiagramm. In der zweiten Gruppe die Hilfskräften unterstützen die Verwendung von ergänzenden Ihnen und grundlegende sind: brainstorming, nominale Gruppe Technik, Präsentation Diagramme, Analyse der Streitkräfte, Checkliste und die Analyse der Prozessfähigkeit. Coutinho Et Al. (2010) bestätigt mit Lins (1993) sagen, dass der Hauptzweck der Anwendung der Tools ist es, Probleme durch entsprechende Analysen, Ihre beste Lösung, neben der Erhaltung und Verbesserung der Ergebnisse, erhebt, verarbeitet und die Informationen zu entsorgen Erforderlich.

Nach Lins (1993) isoliert die Werkzeuge verwendet werden können, sind jedoch bei Anwendung in Verbindung am besten einen systematischen Ansatz für Fehlersuche Ergebnisse bei.  Der Autor stellt die grundlegenden Werkzeuge, die "Reis und Bohnen von der Qualitätstechnik" genannt werden:

Funktion Flussdiagramm beschreiben den Prozess. Prozesse verstehen-wenn die Kombination von Geräten, Methoden, Menschen, Werkzeuge und Rohstoffe, die ein Produkt erzeugt oder mit bestimmten Eigenschaften. "Flussdiagramm beschreibt die Abfolge der Arbeit in den Prozess, Schritt für Schritt, und die Punkte, an denen Entscheidungen getroffen werden." (LINS, 1993, s. 153-154). Seine Haupttätigkeit Elemente, Entscheidung, Antwort und Start/Ende, mit geometrischen Figuren vertreten;

berprüfung Blatt bzw. Checkliste, entspricht einem Rahmen um die Anzahl der Vorkommen eines bestimmten Ereignisses freizugeben. Bezieht sich die Beobachtung der Phänomene, das heißt, nach Beobachtung einer Anzahl von Vorkommen eines bestimmten Problems oder eines Ereignisses Ihre Frequenz in vereinfachter Form das Blatt fest;

Pareto, entwickelt von Vilfredo Pareto, graphisch dargestellt durch die Bestellung Bars der Frequenzen der vorkommen. Zeigt die Kurve der kumulativen Prozentsatz, Herstellung von Anzeigen und Verständnis (Moschee; VALENCIA 2010).  "Jede Frage ist in Bezug auf Ihren Beitrag zu dem Problem quantifiziert und in absteigender Reihenfolge Einfluss oder Ereignis platziert." (LINS, 1993, s. 155);

-Schema von Ursache und Wirkung oder Ishikawa-Diagramm oder Diagramm "Fischgrat", durch Ihre Grafikformat, entwickelt von Kaoru Ishikawa, verwendet, um die Ursachen eines Problems zu identifizieren zu können, "aus den Hauptgruppen der möglichen Ursachen bereitstellen solcher Ursachen bis die Levels of Detail angebracht, die Lösung des Problems." (LINS, 1993, s. 155);

-Trend-Diagramm beschreibt das Verhalten einer Variablen im Laufe der Zeit oder durch andere Bezugsgröße. Verhaltenstendenzen identifiziert, erleichtert die Identifizierung von Ereignissen oder Verständnis des Problems;

Histogramm weist das typische Verhalten und in der Regel Funktion ermöglicht die Anzeige von bestimmten Phänomenen, enthüllt die Häufigkeit, mit der sie auftreten.

Buchstaben oder Buchstaben von Shewhart, die 1920 von Walter Shewhart entwickelt dient zur Überwachung von Prozessen;

-Punktdiagramm ermöglicht es Ihnen, die Korrelation zwischen zwei Variablen.

Moschee und Vasconcelos (2010) ein kurzer Überblick über die Werkzeuge für die Entwicklung der Qualitätskontrolle verwendet:

Brainstorming: eine Gruppe Technik, wo Mitglieder treffen und diskutieren über ein bestimmtes Thema, basierend auf ihren Erfahrungen, um das Thema neue ideale hinzu und innovative Lösungen zu generieren.

Histogramm: Häufigkeitsverteilung, oder wie es auch grafisch genannt wird darstellt, Säulen oder Balken tabellarischen Daten (Moschee; Vasconcelos, 2010). "Ermöglicht, die Merkmale eines Prozesses oder eines Produkts ermöglicht einen Überblick über die Änderungen in einem DataSet entsprechen. Die Art und Weise diese Daten werden verteilt und leistet einen entscheidenden Beitrag bei der Ermittlung von Daten." (RENO, 2015, s. 6);

Checkliste: strebt Frames mit gegeben betrachten und Ziele (MESQUITA; VALENCIA 2010);

5W1H: ähnelt eine Check-Liste nach der Ideologie der sechs Schritte und ist bei der Planung aller Maßnahmen notwendig, um ein gewünschtes Ergebnis zu erzielen. O

Godfrey (2001), ehemaliger Präsident und CEO von Juran Institute Inc. führt an, dass nur wenige Unternehmen haben ein Verständnis für die Vielfalt der Methoden und Werkzeuge für kritische Probleme zu lösen, und dies führte ihn zu warnen, über die Notwendigkeit der Wahl des Ansatzes (Methoden, Techniken und Werkzeuge) für die wichtigsten Probleme zu lösen.

Trotz der breiten Verfügbarkeit von Werkzeugen, Moore (2007) argumentiert, dass Unternehmen können nicht immer die gewünschten Ebenen und Verbesserung erreichen, wählen Sie nicht das richtige Werkzeug für Ihren spezifischen Fall, obwohl zunächst den Auftrag diese Tools Show im Erfolgsfall, aber sind nicht unterstützt. Für die Wahl des geeigneten Werkzeug schlägt Moore (2007) Prüfung folgenden Fragen zu Effizienz und Effektivität in der Anwendung:

  • schaffen Sie die Bedingungen, unter denen die Werkzeuge nicht kompatibel geworden;
  • analysieren Sie die vor- und Nachteile der einzelnen Werkzeuge;
  • schaffen Sie die Werkzeuge, die sie benötigen, um andere Ergebnisse zu maximieren;
  • Legen Sie die Bedingungen für die Anwendung der einzelnen Werkzeuge.

Die Studie in Frage, mit dem Instrument der Verbesserung von Fertigungsprozessen genannt Poka-Yoke, basierend auf Fehlererkennung.

-Poka-Yoke: Methode galt als ein physisches Gerät verwendet, um zu verhindern, dass die Fehler auftreten. Derzeit hat eine breitere Bedeutung, definiert als ein Tool Fehler Beweis, "eine Qualitätskontrolle-Technik oder eine Philosophie von Qualität. Das Grundprinzip für diese Stränge ist die Vermeidung von Fehlern." Entstanden in den Experimenten der Toyota Motors Company, bei der Verfolgung von Null-Fehler in der Produktion und Entsorgung von Qualitätsprüfungen.  (VIDOR; SAURIN, 2011)

Zweite Resende und Fonseca (2002) zur Verringerung der Abhängigkeit der statistischen Qualitätskontrolle war einer der Gründe, die führte das Unternehmen Toyota, Poka-Yoke, intern zu verbreiten, da diese Methode akzeptiert Fehlerquoten, die unvereinbar mit dem Ziel der Null sind. Dieses Argument hat jedoch Einschränkungen, da die Autoren selbst beziehen:

 (a) die Poka-Joche nicht ersetzen die statistische Prozesskontrolle in 100 % der Fälle, ist die Unmöglichkeit des technischen Designs Poka-Yoke oder naturgemäß das Qualitätsmerkmal geprüft werden (z. B. mechanische Festigkeit der Bauteile, die "Überprüfung erfordert möglicherweise zerstörende Prüfungen);

(b) die Poka-Joche unterliegen auch Ausfälle, da sie oft von Bauteilen mit weniger als 100 % gebildet werden Zuverlässigkeit (z. B. Sensoren);

(c) […]die statistische Kontrolle kann das Projekt von Poka-Joch, zeigen, wo sie eine Priorität sind subventioniert. (RESENDE; FONSECA, 2002).

Die Anwendung von Poka-Yoke beschränkt sich nicht auf Produktion, le[3]hnen die in unterschiedlichen Kontexten wie Logistik, Gesundheit, Bau, Informations-und Telekommunikationstechnologie (RESENDE; eingefügt werden können FONSECA, 2002). Zu den Features, Nussbaum (2010) listet Ihre Nutzung eine 100 %-Prüfung Regime; Es erfordert die ständige Aufmerksamkeit des Operators in Bezug auf das Produkt im Prozess; Reduzierung oder Beseitigung der Mängel durch sofortige Korrekturmaßnahmen; und für Einfachheit und geringe Investitionen.

Nogueira (2010) hat immer noch, dass Poka-Yoke Systeme ermöglicht die Ausführung von drei Funktionen als grundlegenden Prävention von Fehlern: Warnung, Kontrolle und Stop. Diese Funktionen werden ausgeführt in verschiedenen Situationen, die sind: "der Fehler ist auf" wo tritt die Warnung über das Vorkommen von Anomalie; "der Fehler bereits stattgefunden hat, aber nicht zu Fehlfunktionen führen" tritt die Kontrolle; "der Fehler verursacht einen Fehler"-Prozess die Skalierung erfolgt, den Fluss der Defekte zu verhindern.

Konsul (2015) berichtet, dass die Poka Yoke 100 %-Prüfung an der Quelle, schnelles Feedback ermöglicht die Verluste bei der Herstellung von fehlerhaften Produkten beseitigt. So ist Ihre Rolle in der Produktion der Inhaftierung des Gesamtsystems, die erfolgt durch sofortige Signalisierung, wenn es einen Fehler erkennt.

Womack und Jones (1998) ist die Bedeutung von lean Manufacturing bei der Suche nach einem besseren Weg zum Verwalten eines Unternehmens Beziehungen mit ihren Kunden, Supply Chain, Produktentwicklung und Operationen mit dem Ziel, mehr zu erreichen verbunden. Ergebnisse mit weniger Ressourcen. Nach Gandhi und Sohn Fernandes (2004) derzeit existieren Sie unterschiedliche Definitionen für lean Manufacturing, darunter, dass die lean-Manufacturing als strategische und integrierte Management Model, deren Ziel es ist, ein Unternehmen zu unterstützen ihre Ziele erreichen in Bezug auf Qualität und Produktivität.

3. FORSCHUNGSMETHODIK

Aus Sicht der Ziele zeichnet sich in der explorativen Forschung, basierend auf Literaturübersicht.  Wie für die explorative Forschung weitere Ausarbeitung zum Thema bietet, führt erleichtert die Abgrenzung des Themas recherchiert, die Ziele und die Formulierung von Hypothesen (PRODANOV; FREITAS, 2013). Diese Art der Forschung dauert in der Regel die Form von bibliographische Forschung und Fallstudien. Dies beinhaltet bibliographische Suchzeit; Interviews mit Leuten, die praktische Erfahrung mit dem Problem recherchiert; Analyse von Beispielen zur Förderung des Verständnisses (PRODANOV; FREITAS, 2013).

3,1 methodische Merkmale

Für die Feldstudie wurden primäre Techniken für die Datensammlung verwendet. Dies ist eine Studie über ein quantitativer Natur, die als Hauptmerkmal die Vernehmung von Personen zu diesem Thema recherchiert hat.

Das Unternehmen ist eine Tochtergesellschaft einer multinationalen Organisation im Bereich von Autoteilen, befindet sich in São Paulo, Produkte zur Drehmomentübertragung für leichte und schwere Fahrzeuge produziert. Die Gruppe hat vier weitere Einheiten in Brasilien, Niederlassungen in mehreren Ländern und Deutschland ansässigen Array.

Die brasilianische Tochtergesellschaft hat jährliche Einnahmen von R $ 600 Millionen pro Jahr (Basisjahr 2012) und rund 550 Mitarbeitern. Denn das Unternehmen 70 % der Komponenten oder Dienstleistungen von Konzerneinheiten und 30 % der Anbieter von verschiedenen Ortschaften.

3,2 Betriebsverfahren

Eine Auswertung erfolgte mit dem Supervisor Qualität ermöglichte, um Nichteinhaltung von der mangelnden Qualität erzeugt zu messen. Im Inneren wurden Informationen mit Hilfe von Indikatoren erhoben. Die Qualität des engineering-Unternehmens bereitgestellten Daten über die aktuelle Qualitätsindex.

Nach der Produktionsabteilung funktioniert die Zelle mit nur 2 von den 3 Schichten zur Verfügung, was zu 14 Stunden am Tag, in 24 Tagen im Monat und das Konto mit nur 8 Betreiber in Ihrem Prozess. Mit Setup dauert 20,75 Stunden/Monat.

Die Tagesproduktion der Zelle basiert auf 180 Stück Zeit.

Eine Montagezelle Unterkomponenten, die sogenannte Pre-Dämpfung verantwortlich ist für die Bereitstellung dieser Linie der Produktion, wo sie im Durchschnitt arbeiten produzieren 90 Betreiber 3 Satz von Pré-Amortecimento pro Stunde.

Hauptprodukte

Die wichtigsten Produkte, hergestellt von der Firma in den verschiedenen Regionen, in denen sie tätig, sind in Abbildung 2 dargelegt.

Abbildung 2-die Firma wichtige Produkte und Anwendungen. Quelle: Firmensuche (2013).
Abbildung 2-die Firma wichtige Produkte und Anwendungen. Quelle: Firmensuche (2013).

Ihre Anwendung (Abbildung 3) beinhaltet die Übertragung und die Aussetzung in allen Segmenten Automobil.

Abbildung 3-Anwendung der Produkte. Quelle: Firmensuche (2013).
Abbildung 3-Anwendung der Produkte. Quelle: Firmensuche (2013).

Hauptkunden des Unternehmens

OE – Segment (Allgemeine Ausrüstung) oder Erstausrüstung für Automobilhersteller.

-AM: (nach Marketing) oder Aftermarket. Für diesen Markt des Unternehmens nimmt das Kriterium der Großhändler für Autoteile und haben eine Abdeckung auf dem Staatsgebiet.

-Exporte: Südamerika und Mittelamerika.

Abbildung 4 zeigt die wichtigsten Kunden.

Abbildung 4: Hauptkunden in der OE-Markt. Quelle: Firmensuche (2013).
Abbildung 4: Hauptkunden in der OE-Markt. Quelle: Firmensuche (2013).

Auszeichnungen und Zertifizierungen

Die wichtigsten Zertifizierungen und Auszeichnungen von der Organisation wurden ausgestellt und/oder durch die zuständigen für Qualität, Umwelt, Arbeitsschutz und Sicherheit und ursprünglichen Anwendungen und Kunden geliefert: After Sales ISO TS 16949, ISO 14001, OHSAS 18001, IQA, AUTO TOP OF MIND. Die Auszeichnungen sind in Abbildung 5 aufgeführt.

Abbildung 5-Auszeichnungen von der Organisation. Quelle: Firmensuche (2013).
Abbildung 5-Auszeichnungen von der Organisation. Quelle: Firmensuche (2013).

3.3 Beschreibung der Nichtkonformität

Abbildung 6 zeigt die wichtigsten Teile der Kupplungsscheibe.

Abbildung 6-Kupplungsscheibe im Detail. Quelle: Drexl (1998, s. 23).
Abbildung 6-Kupplungsscheibe im Detail. Quelle: Drexl (1998, s. 23).

In Abbildung 6, beschreibt das Stück es ist zu beobachten, die Beschichtungen sind auf die trimmen Federn vernietet oder Kissen Federn. Die Kupplungsscheibe enthält die Torsionssteifigkeit Dämpfung und Pré-Amortecimento, deren Grundfunktion ist es, die Schwingungen zu reduzieren, die durch die Torcionais Unregelmäßigkeiten in der Verbrennungsmotor erzeugt werden. Die Schwingungen werden an die Börse, die können nicht nur verursachen Verschleiß am Getriebe oder ein unangenehm Maß an Rauschen auf die Insassen des Fahrzeugs zu generieren.

Als Drexl (1998) fungiert das Pré-Amortecimento-System der Kupplungsscheibe isolieren die Schwankung des Motors im Leerlauf, in diesem Zustand der vibrierenden vereinfachten Systems grundsätzlich aus zwei Massen besteht: der Motor und die Teile von der Getriebe, die um ihn Kreisen. Mit Pré-Amortecedor kann das System so kalibriert werden, dass die Resonanzfrequenz zwischen 7 bis 15 Hz, d. h. unter den Leerlauf. Stellt sich heraus, sind die Probleme im Leerlauf durch Resonanz Spin reduzieren, bis es unterhalb der Rotation der Leerlauf ist gelöst.  Dies ist möglich mit stark typisierten Werte zwischen 0,1 bis 0,6 Nm / °.

So die Pré-Amortecimento dient zur Verringerung von Vibrationen im Leerlauf und wichtigsten Dämpfung wird verwendet, um Vibrationen Torcionais im regelmäßigen Gebrauch des Automobils zu verringern.   Bereits die Disc, als die primäre Drehmomentübertragung und als Nebenfunktion Dämpfung der diese Schwingungen Torcionais (DREXL, 1998).

Aktuelle Karte: während des Tests war das Fahrzeug dort ein Verstoß auf dem Client, wodurch eine formelle Beschwerde, wo war er über Firma X Kupplung Scheibe Lärm geprüft. Das Set wurde der Qualitätstechnik analysiert, die eine Umkehrung in der Versammlung des Pré-Amortecimento Federn, identifiziert, wie in Abbildung 7 dargestellt.

Abbildung 7-Inversion in Pré-Amortecimento Federn. Quelle: Firmensuche (2013).
Abbildung 7-Inversion in Pré-Amortecimento Federn. Quelle: Firmensuche (2013).

Stand: Pré-Amortecimento ist komplett montiert, in einem Arbeitsgang und von einem einzigen Betreiber mit dem Einsatz von einem Montage-Gerät, das dient nur zur Unterstützung der Komponenten für die Endmontage der Pré-Amortecimento.

Pré-Amortecimento Montagesystem Drehmoment Übertragung: dieses Gerät eingelegt CD 1, CD 1, 2 Torsionsfedern, 2 Torsionsfeder und Dämpfung Dämpfung Pads 4. Nach dieser Montage von Pré-Amortecimento lagert das gleiche in einem Bienenstock, warten auf den Satz, die Montage der Kupplung Scheibe Pré-Amortecimento zu beenden.

Die Tatsache, dass es keine Poka-Yoke, nimmt die Möglichkeit, die diese Versammlung nach hinten erfolgen. Dies macht den Prozess daher anfällig für Ausfälle, führt in diesem Fall die Montage des Bauteils in der falschen Position.

Abbildung 8-a) Pré-Amortecimento Montage in einem Arbeitsgang. (b) vor der Pré-Amortecimento siedelten sich in Wiege aus Pappe. (c) Komplettset montiert. Empfohlene zeigt Pré-Amortecimento montiert am Set. Quelle: Sammlung des Unternehmens.
Abbildung 8-a) Pré-Amortecimento Montage in einem Arbeitsgang. (b) vor der Pré-Amortecimento siedelten sich in Wiege aus Pappe. (c) Komplettset montiert. Empfohlene zeigt Pré-Amortecimento montiert am Set. Quelle: Sammlung des Unternehmens.

Verbesserungsmöglichkeiten im aktuellen Zustand und Lösung des Problems angesprochen:

Um dieses Problem zu beheben, wurde das Werkzeug 8D, alle folgenden Schritte für den Erfolg eingesetzt. Sie sind:

Schritt 1-der Anfang, mit der Einberufung aller Beteiligten in den Prozess. Hießen die Qualität Supervisor, Produktionsleiter, Prozesse und Qualität Analysten, Logistik Supervisor, Maschinenführer, Betreiber der Nacharbeit, industrielle Manager und HR-Berater, das Verständnis, dass für die Lösung des Problems es notwendig ist, Anwesenheit aller.

Schritt 2 – die Beschreibung des Problems: Es wurde überprüft der Client X Kupplung Scheibe Lärm während des Tests in das Fahrzeug. Das Set wurde von engineering-der Tag, an 17.01.16, identifiziert eine Umkehrung in der Versammlung der Pré-Amortecimento Federn analysiert. Diese gleichen Schritt analysierten wir die Angaben durch den Kunden als Mittel beschreiben Sie ausführlich das Problem, wie Artikelnummer, Menge und Rückverfolgbarkeit, drehen.

Schritt 3-Containment-Aktion: dieser Phase absondern, alle Elemente, die angesichts der Schnittpunkt durch Rückverfolgbarkeit, also nochmal Kontrolle auf alle verdächtigen montiert.  Dieses Verfahren fand in 7 Schritten:

Tabelle 1-Schritte ab Schritt 3

Schritte Daten Aktion Verfahren Ergebnisse
Schritt 1 21.01.2017 Ablehnen und interne Lager zu inspizieren 988 Festplatten-Arrays und 950 Pré-Amortecimentos getrennt. Nicht gefunden Pré-Amortecimento nicht falsch montiert
Schritt 2 21.01.2017 Überprüfen Sie Kupplung Lager im Werk des Lieferers X Wurden inspiziert 1.023 Kupplung Diskettensätze Getrennten 3 Festplatten ausgewertet werden. Die 3 präsentiert problem
Schritt 3 22.01.2017 Sichtprüfung 100 % Pré-Amortecimento setzt. Wurden inspiziert 950 Pré-Amortecimento und 12 präsentiert mit umgekehrt Frühling.
Schritt 4 22.01.2017 Identifikation des Artikels geprüft Mit grüner Punkt, alle geprüften identifizieren Wurden mit grünen Punkt, 991 Datensätze identifiziert.
Schritt 5 22.01.2017 Stellen Sie sicher, dass keine Pré-Amortecimento falsch montiert werden Auditor 100 % Inspektion bis zur Umsetzung der Lösung und Führer durch die Warnung durchzuführen Die 100 %-Prüfung und die Warnung an den Betreiber übergeben
Schritt 6 22.01.2017 Betreiber zu führen Qualität für alle Operatoren sind Interados mit dem problem Alle am Prozess beteiligten Betreiber haben alarmiert worden
Schritt 7 22.01.2017 100 %-Prüfung Die Prüfer der Qualität bei der Montage der Kupplung Scheibe Pré-Amortecimento Inspektion durchführen Keine Pré-Amortecimento nicht falsch montiert

Quelle: Umfragedaten.

Schritt 4 – Ishikawa-Tool: das Hauptproblem und das Geräusch im Leerlauf Fahrzeuge, geprüft durch das Ishikawa-Diagramm. Das Diagramm erlaubt Struktur hierarchisch (grafisch und synthetisch, ermöglicht eine bessere Sicht) die mögliche Ursachen eines bestimmten Problems oder Chance für Verbesserung, sowie deren Auswirkungen auf die Qualität der Produkte: die Ergebnisse zeigten, dass die Methode war der einzige Grund für die Nichteinhaltung. (Pre-Dämpfung montiert mit invertiert Frühling).

Schritt 5-5-warum: in diesem Schritt die Standardfrage des Problems, unter Ausnutzung der 5 Warums, die Ursache zu erreichen.

Tabelle 2-5 Warums. Quelle: Umfragedaten.
Tabelle 2-5 Warums. Quelle: Umfragedaten.

Schritt 6-Ursache-Validierung: in diesem Schritt im allgemeinen Konsens definiert die Ursache des Problems anhand der vorherigen Schritte.

-Ursache: Installation fehlgeschlagen, Pré-Amortecimento Handbuch, die Torsionsfedern wurden umgekehrt montiert.

-Validierung: der Satz, der Lärm eingeführt wurde zerlegt und belegt die unsachgemäße Montage.

7-Stufen-Plan Aktion vereinbarten Frist für die allgemeine Durchführung von Maßnahmen mit dem Status, der durch den Führer der Arbeit begleitet wird.

Tabelle 3 – allgemeinen Aktionsplan

AKTION VERANTWORTLICH TERMIN STATUS
Implementieren Sie Stifte für die Geräte, das ist sicher nicht montiert Torsionsfeder rückgängig gemacht. Joao-OAE 27.01.2017 1
Pré-Amortecimento segmentiert Montage zu implementieren. Jose-OAE 14.02.2017 1
Implementieren Sie Verpackung mit Bienenstock, um entsprechende Unterbringung Pré-Amortecimento zu gewährleisten. Felipe-OAE 20.01.2017 1
Aktualisieren Sie PFMEA als umgesetzten Maßnahmen und vorkommen John-OAE 30.04.2017 2

Quelle: Umfragedaten.

Schritt 8-Validierung und gratulieren dem Team: vom 30/04 die Qualität und Produktion Supervisor überprüft die Wirksamkeit von 8 d, wo alle durchgeführten Aktionen begleitet und sie hatten vollen Überzeugung durch die Instanzen von Verstößen, die die Wirksamkeit der 8-d 100 % angegeben wurde wirksam. So wurde das gesamte Team für die hervorragende Arbeit geleistet und die Anstrengung aller zur Lösung des Problems gratuliert.

4. ANALYSE DER DATEN UND ERGEBNISSE

Nach Abschluss aller Schritte von der 8D und Durchführung aller Aktionen beschrieben die Leistung des Werkzeugs ist voll wirksam und kann durch den Qualitätsindikator gesehen werden. Also im Januar, wo das Problem aufgetreten ist, mussten wir einen Index von 15 Fragen gefunden, und nachdem die Umsetzung der 8D ab Februar einen Rückgang auf 0 Probleme in den folgenden Monaten festgestellt

Abbildung 9-Indikator für Qualität. Quelle: Ausarbeitung des Autors.
Abbildung 9-Indikator für Qualität. Quelle: Ausarbeitung des Autors.

Die folgende Abbildung zeigt die Vorrichtung mit der Durchführung der Maßnahme ist so dass es ein Fehler-Beweis-Gerät für die Montage von Pré-Amortecimento, die sicherstellt, dass die Pré-Amortecimento Frühjahr nicht falsch montiert.

Abbildung 10-Montagevorrichtung. Quelle: Ausarbeitung des Autors.
Abbildung 10-Montagevorrichtung. Quelle: Ausarbeitung des Autors.

Die folgende Abbildung zeigt die Pré-Amortecimento untergebracht in einem Babybett schlafen mit den höchsten Anteil an Unterstützung, also auf diese Weise das gleiche Risiko der Demontage der Verschiebung in die Zelle verhindern.

Hinweis in der Abbildung unten, segmentierte Fließband Pré-Amortecimento wurde auch umgesetzt, so haben wir 3 Pré-Amortecimento-Montage-Operationen, wo die größere Sicherheit der Versammlung aufgrund der mit der dritten Betrieb wird nur für die Überprüfung der Dämpfer früher.

Abbildung 11-Pré-Amortecimento montieren. Quelle: Ausarbeitung des Autors.
Abbildung 11-Pré-Amortecimento montieren. Quelle: Ausarbeitung des Autors.
Abbildung 12 – Umsetzung der segmentierten Linie. Quelle: Sammlung des Unternehmens.
Abbildung 12 – Umsetzung der segmentierten Linie. Quelle: Sammlung des Unternehmens.

Nachdem alle Aktionen abgeschlossen sind, mussten wir die FMEA-Prozess aktualisiert so das Hinzufügen dieser neuen Ausfallmodus mit deren Ursachen und ihre empfohlenen Maßnahmen.

Auf diese Weise wird die FMEA aktualisiert.

Abbildung 13-FMEA Prozess aktualisiert. Quelle: Ausarbeitung des Autors.
Abbildung 13-FMEA Prozess aktualisiert. Quelle: Ausarbeitung des Autors.

SCHLUSSFOLGERUNGEN

Die Anwendung der Methodik 8D, konnte zeigen die Wege für die Lösung des Problems, folgen werden, die das Hauptziel des Unternehmens, damit über diese Methode eine schnelle und effektive Lösung vorgeschlagen wurde. Mit der Umsetzung des Werkzeugs produziert 8D einen sehr hohe Qualität-Index. Es ist wichtig zu betonen, dass die Arbeit, die Ihr Ziel erreicht, zur Behebung des Problems war, die Erwartung des Unternehmens und der Kunden zu erreichen.

So schließen wir, dass die Wirksamkeit dieses Tools zur Fehlerbehebung innerhalb des Unternehmens als ein Weg, um Probleme der verschiedenen Bereiche innerhalb des Unternehmens verwendet wird.

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[1] Arbeit unter Aufsicht von Prof. André Vincent Ricco Lucato. Abschlussprojekt, University of London, 2017.

[2] University of London (UNIARA)

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