Desenvolvimento de biorreator para tratamento de efluentes das indústrias cervejeiras

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ARTIGO ORIGINAL

RAULUSAITIS, Gabriel [1], GESUALDO, Fernando Diogo Vicente [2]

RAULUSAITIS, Gabriel. GESUALDO, Fernando Diogo Vicente. Desenvolvimento de biorreator para tratamento de efluentes das indústrias cervejeiras. Revista Científica Multidisciplinar Núcleo do Conhecimento. Ano 04, Ed. 10, Vol. 12, pp. 91-120. Outubro de 2019. ISSN: 2448-0959, Link de acesso: https://www.nucleodoconhecimento.com.br/engenharia-quimica/biorreator-para-tratamento

RESUMO

A indústria cervejeira é um mercado em constante ascensão no Brasil, com uma grande influência na economia do país. Por outro lado, as cervejarias geram uma elevada quantidade de efluentes nas etapas de seu processo, esse resíduo possui um significativo potencial poluente, principalmente em relação à carga orgânica. Nesse contexto, o tratamento de efluentes tornou-se uma etapa essencial no processo produtivo das indústrias cervejeiras. Esse trabalho consistiu no dimensionamento de um biorreator de membranas para o tratamento dos resíduos gerados por uma cervejaria de pequeno porte localizada na região de Campinas. Para tanto, levou-se em consideração os parâmetros usuais da literatura e analisou-se em laboratório as características do efluente, para assim, realizar o dimensionamento do equipamento e o estudo do lodo ativado gerado durante o processo. Uma forma encontrada de otimizar a operação do projeto foi pela inserção de uma estação de pré-tratamento antes do biorreator, que promoveu uma redução de 82,06% de DBO e 56,79% em sólidos suspensos totais. Para adequar o efluente aos Artigos 18 e 19A do Decreto n° 8.468/76 do Estado de São Paulo estimou-se que o biorreator da cervejaria estudada tenha um volume de 38,24 m³ e que em seu interior contenha 16,67 m² de membrana e um módulo de aeração que promova uma vazão diária de ar igual a 195,29 m³. Deve-se levar em consideração que os valores obtidos são teóricos, portanto um estudo com protótipos e avaliações dos microrganismos gerados promoveria uma melhor efetividade da estação de tratamento em uma situação real.

Palavras-Chave: biorreator de membranas, efluentes, cervejaria.

1. INTRODUÇÃO

Apesar de ser uma das bebidas mais antigas do mundo, o comércio e produção de cerveja ainda é um setor em expansão no mercado brasileiro. Segundo a Associação Brasileira da Indústria Cervejeira (CERVBRASIL, 2016) este ramo corresponde a 1,6% do produto interno bruto nacional (PIB), e entre os anos de 2011 e 2014, recebeu um investimento próximo aos R$ 20 bilhões.

De acordo com o Sindicato Nacional da Indústria da Cerveja (SINDCERV, 2012), o Brasil é o terceiro maior produtor mundial da bebida, onde atinge-se a marca de 11,6 bilhões de litros por ano. Mas, como em todo processo produtivo, a produção de cerveja gera resíduos. De acordo com dados da Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental (CETESB, 2005) para cada litro de cerveja produzido são gerados de 3 a 6 litros de efluentes.

Ao levar-se em consideração algumas das características do fluido a ser tratado, como a alta demanda bioquímica de oxigênio (DBO), alta demanda química de oxigênio (DQO) e os níveis de sólidos suspensos voláteis (SSV), optou-se pelo estudo de um biorreator de membranas (BRM) para realizar o tratamento do efluente em questão. Essa escolha baseou-se na forma de operação do equipamento, que por sua vez, promove um processo de microfiltração simultâneo a decomposição biológica do meio.

Com isso, esse trabalho teve como objetivo o desenvolvimento teórico de um biorreator de membranas, para realizar o tratamento de efluentes líquidos gerados no processo produtivo de uma indústria cervejeira de pequeno porte localizada na região de Campinas. Estimou-se obter uma diminuição da carga orgânica, e consequentemente, uma redução na quantidade de sólidos suspensos e na demanda química e bioquímica de oxigênio. Para, dessa maneira, ser possível realizar o descarte do fluido na rede de esgoto local sem gerar impactos ambientais.

1.1 PRODUÇÃO DA CERVEJA

Segundo dados da CETESB (2005), a produção de cerveja pode ser dividida em cinco operações: a obtenção do malte, preparo do mosto, fermentação, processamento da cerveja e por fim o envase. O primeiro processo é realizado em maltarias, nessa etapa ocorre a limpeza dos grãos, embebição, germinação e secagem do malte. O procedimento seguinte consiste no cozimento, moagem, maceração e filtração para o melhor aproveitamento do mosto. O processo de fermentação vem logo em seguida, primeiramente ocorre a parte aeróbia, onde as leveduras se reproduzem, e depois a operação anaeróbica, onde os açúcares convertem-se em CO2 e álcool.

A quarta operação consiste em gaseificar a bebida, garantir sua qualidade e fornecer as características organolépticas adicionais através da maturação, filtração e carbonatação do líquido. Após as etapas anteriores, a cerveja estará pronta para o processo de envase. Nesta etapa, antes de ser expedida, a cerveja passa por um processo de pasteurização para garantir a eliminação de possíveis microrganismos.

1.2 EFLUENTES LÍQUIDOS

De acordo com dados da CETESB (2005), as indústrias cervejeiras geram uma grande quantidade de efluentes líquidos por conta das constantes operações de limpeza em equipamentos, pisos e garrafas. Deve-se levar em consideração que a composição do resíduo varia de acordo com o tipo de cerveja fabricado, aditivos utilizados, qualidade do processo de filtração e eficiência do processo de limpeza.

Os impactos ambientais causados não são proporcionais ao volume de efluente gerado em cada etapa do processo produtivo. Pode-se citar por exemplo a lavagem de garrafas, gera um volume muito grande de efluente, mas com uma baixa quantidade de carga orgânica. Por outro lado, a fermentação e filtragem, representam uma pequena quantidade em volume, porém uma grande parcela da carga orgânica do efluente.

A Tabela 1 apresenta a quantificação das características dos efluentes finais das indústrias cervejeiras. Os níveis de cargas orgânicas e sólidos suspensos apresentados caracterizam, de acordo com a CETESB (2005), o elevado potencial poluidor do fluido.

Tabela 1. Características de despejos de cervejarias.

FONTE: CETESB (2005).

1.3 LEGISLAÇÃO

Por obrigatoriedade, as empresas geradoras de efluentes necessitam atender legislações específicas estabelecidas no âmbito nacional, estadual e municipal para realizar o descarte do fluido em questão. A Resolução n° 430, de 13 de maio de 2011, classifica os corpos de água e ainda traça outras diretrizes ambientais na legislação federal. De forma complementar, o Estado de São Paulo, desde 1976, considera o Decreto nº 8.468/76, o qual dispõe parâmetros para o descarte de efluente tratados nos rios ou na rede de esgoto local conforme os Artigos 18 e 19A respectivamente.

De acordo com o Artigo 18, os efluentes de qualquer fonte poluidora somente poderão ser lançados nas coleções de água, desde que atinjam os seguintes parâmetros:

  • pH entre 5,0 e 9,0;
  • Temperatura inferior a 40 ºC;
  • Materiais sedimentáveis até 1,0 mL/L;
  • Substâncias solúveis em hexana até 100 mg/L;
  • DBO 5 dias, 20°C no máximo de 60 mg/L. Este limite somente poderá ser ultrapassado no caso de efluente de sistema de tratamento de águas residuais que reduza a carga poluidora em termos de DBO 5 dias, 20°C do despejo em no mínimo 80%.

Já em relação ao Artigo 19A, os efluentes de qualquer fonte poluidora somente poderão ser lançados em sistemas de esgotos, provido de tratamento com capacidade e de tipo adequado que atinja os seguintes quesitos:

  • pH entre 6,0 e 10,0;
  • Temperatura inferior a 40 ºC;
  • Materiais sedimentáveis até 20,0 mL/L.

1.4 TRATAMENTO DE EFLUENTES NA INDÚSTRIA CERVEJEIRA

De acordo com Cruz (2007), o tratamento de efluentes realizado nas indústrias cervejeiras pode ser dividido em três processos, na primeira etapa, denominada preliminar, ocorre a remoção de areia, separação dos óleos presentes na solução e o peneiramento. O tratamento primário é responsável pela correção de pH, e por último, o tratamento secundário, que visa a diminuição da carga orgânica presente no efluente.

Para se realizar o tratamento do fluido são utilizados em grande frequência reatores anaeróbios, cujas eficiências de remoção podem atingir a ordem de 75 a 85%, chegando até 90% em casos específicos (NETO, 2013).

Devido à baixa carga suportada por esse tipo de reator, as estações de tratamento de efluentes presentes nas indústrias cervejeiras possuem instalações relativamente grandes, quando comparadas a outros processos industriais (CETESB, 2005).

Entre as configurações de reatores anaeróbios utilizadas encontram-se os de fluxo ascendente, reatores de circulação interna e os biorreatores com membranas. A última alternativa é uma tecnologia promissora para as cervejarias, pois há a possibilidade de trabalhar com altas taxas de aplicação, e ainda, obter um efluente tratado passível de reuso (GIACOBBO, 2010).

1.5 BIORREATORES COM MEMBRANA

Pode-se caracterizar um biorreator de membrana (BRM) como a junção entre os processos de tratamento biológicos ou bioquímicos com um processo de separação de membranas porosas, essas por sua vez promovem um processo de filtração do efluente, que garante um permeado com baixo nível de sólidos suspensos e contaminantes. Os BRMs geralmente possuem uma estrutura modular com baixa sensibilidade à variação de carga, dessa forma é possível realizar o escalonamento dos mesmos em processos industriais.

A qualidade do efluente tratado pelo biorreator em questão não depende da sedimentabilidade do lodo, pois as membranas utilizadas em sua estrutura proporcionam a retenção da biomassa presente no fluido (ANDRADE, 2011). Outra característica que diferencia os BRMs de outros reatores é a capacidade de operar com concentrações elevadas de sólidos suspensos e com maiores idades de lodos.

A retenção promovida pelas membranas garante que a carga orgânica do efluente permaneça no biorreator por um tempo maior que o tempo de residência médio. Dessa maneira, ocorre o crescimento de microrganismos com uma maior capacidade de degradação dos compostos presentes no efluente. Por essa razão os BRMs apresentam uma eficiência elevada para a remoção de poluentes orgânicos persistentes ou que possuam baixa biodegradação (BERNHARD et al., 2006 apud ANDRADE, 2011).

Os biorreatores de membrana podem assumir duas configurações estruturais para melhor adequação do equipamento ao processo industrial que será inserido, módulos de membranas externos (pressurizados) ou internos (submersos), conforme demonstrado na Figura 1. No primeiro caso, o efluente em questão deve ser bombeado para os módulos e a própria pressão da solução funcionará como a força motriz necessária para a permeação. O efluente tratado é retirado do equipamento enquanto a carga orgânica retida retorna ao tanque do reator (ANDRADE, 2011).

Figura 1. Configurações estruturais de um biorreator de membrana.

FONTE: AMARAL (2009 apud ANDRADE, 2011).

Já no segundo caso, o módulo está submerso no tanque e a permeação ocorre através de sucção. Segundo Kipper (2009), a velocidade tangencial ao módulo provoca turbulência e, consequentemente, evita a deposição de matéria orgânica sob a membrana, diminuindo o grau de incrustações da mesma.

De acordo com Andrade (2011), os biorreatores com módulos pressurizados possuem uma facilidade maior para realizar manutenções, como também um controle de processo mais apurado. Mas, por outro lado, possuem um alto consumo energético para fornecer a suspensão do efluente e prover a pressão para realizar a permeação. Já as membranas submersas são mais suscetíveis a incrustações, mas possuem baixo consumo energético durante sua operação.

1.6 PROCESSO DE SEPARAÇÃO POR MEMBRANAS

O processo de separação por membranas consiste em uma barreira modular, semipermeável e seletiva que restringe o fluxo de determinada espécie química presente em uma solução (VIANA, 2004). A fração do efluente que permeia a membrana é denominada de permeado, enquanto a parte retida pela mesma é chamada de concentrado. Para que o processo de separação ocorra é necessária a existência de uma força motriz, que garantirá o transporte do efluente pela membrana. De acordo com Navarini (2013), o gradiente de potencial químico, geralmente expresso em termos de gradiente de pressão e concentração, gera a força necessária para realização do procedimento.

O sistema em questão pode assumir diversos modos de operação e para que ocorra uma melhor eficiência deve-se selecionar o tipo de membrana adequada para o processo. Morfologicamente, as membranas podem ser classificadas como simétricas ou assimétricas, visto que, no primeiro caso ocorre uma uniformidade na estrutura das mesmas, enquanto nas assimétricas ocorrem variações estruturais (VIANA, 2004). O transporte de efluente pela membrana pode ocorrer por convecção ou difusão, de acordo com a morfologia do módulo e a força motriz adotada durante o processo. A estrutura escolhida para a convecção da membrana, juntamente com o mecanismo de transporte influencia diretamente na seletividade da barreira (HABERT et al., 2006).

De acordo com Viana (2004), as principais vantagens em um processo de separação por membranas consistem na alta seletividade, na possibilidade de operação em temperatura ambiente, no baixo consumo energético de operação e na simplicidade de escalonamento, ou seja, o processo de passagem de uma escala piloto para uma escala industrial deve ser simples.

A principal desvantagem do processo consiste na troca periódica dos módulos devido às incrustações dos poros. Por outro lado, o avanço nas áreas de desenvolvimento de membrana garante uma frequência cada vez menor na substituição das mesmas (VIANA, 2004).

1.7 PROCESSOS DE FILTRAÇÃO

As membranas utilizadas em biorreatores são classificadas de acordo com o nível de retenção nominal promovida por seus poros, ou seja, até que tamanho de moléculas a membrana consegue reter durante o fluxo de determinado efluente. Durante o processo de tratamento de efluentes obtém-se uma solução com diversos componentes, em sua maioria compostos por macromoléculas.

Para promover uma filtração ideal desses efluentes é necessário promover um processo de separação por membranas que atinja o nível de microfiltração, ultrafiltração ou até mesmo da nanofiltração. Na primeira opção, as membranas apresentam poros na faixa de 100 e 10.000 nanômetros e são indicadas para realizar a retenção de materiais em suspensão ou emulsão. Ao se considerar a abertura dos poros das membranas que promovem a microfiltração, a pressão empregada como força motriz é relativamente pequena, dificilmente ultrapassando 3 bar (HABERT et al., 2006).

Por outro lado, as membranas de ultrafiltração apresentam poros na faixa entre 1 e 100 nanômetros. De acordo com HABERT et al. (2006), soluções que possuem uma faixa de massa molar entre 103 e 106 Dalton podem ser tratadas por esse processo. Nesse caso é necessária uma pressão através da membrana que varia na faixa de 2 a 10 bar.

Já o processo de nanofiltração é um processo intermediário entre a ultrafiltração e o processo de osmose reversa, é capaz de separar soluções com moléculas de massa molar entre 500 e 2.000 Dalton, mas para esse processo ser possível é necessário a utilização de pressões que variam entre 5 e 25 bar (HABERT et al., 2006).

1.8 INCRUSTAÇÕES DE MEMBRANAS

O fenômeno das incrustações em membranas, também conhecido como fouling, é uma das principais limitações do processo de separação por membranas, pois resulta na redução do fluxo de permeado, em um aumento considerável de energia durante o processo e de gastos extras com limpezas ou até mesmo com a substituição das membranas, conforme cita Kipper (2009).

O fouling pode ser definido como a adsorção de partículas na superfície da membrana devido às interações entre o soluto a ser tratado e o material da membrana, onde ocorre a formação de uma camada de gel, também conhecida como torta (KIPPER, 2009). A determinação do fouling depende de alguns parâmetros relacionados às características da membrana, da alimentação, da biomassa e das condições operacionais do biorreator, conforme cita Andrade (2011).

No caso dos biorreatores de membranas aplicados para o tratamento de efluentes nas indústrias cervejeiras, de acordo com Kipper (2009), o mecanismo dominante para a formação do fouling é a alta carga orgânica presente no fluido, principalmente de açúcares, enquanto os componentes inorgânicos presentes na solução são suficientemente pequenos para passarem pela membrana.

1.9 AERAÇÃO

Uma das principais formas de controle e redução do fenômeno das incrustações é dada pela aeração de um biorreator. Em configurações aeróbias, o sistema em questão, pode ter a função de fornecer o oxigênio necessário para o desenvolvimento da biomassa enquanto promove o cisalhamento na superfície da membrana, conforme cita Andrade (2011).

No projeto de um BRM, o ar pode ser introduzido com a presença de agitadores mecânicos ou difusores. Conforme Viana (2004), os sistemas de agitação mecânica revolvem o líquido presente no interior do tanque, que garante o contato de todo o volume de fluido com a atmosfera, enquanto os difusores podem gerar bolhas de diversos tamanhos.

Os difusores de bolhas podem estar fixados no fundo do tanque ou constituir um sistema móvel, visto que, a última opção garante uma maior facilidade de limpeza e manutenção. Obtém-se uma melhor eficiência de transferência de oxigênio no sistema de difusão de bolhas finas devido ao maior contato superficial do ar com o meio líquido (VIANA, 2004).

1.10 PROCESSO DE LODO ATIVADO

Pode-se definir o lodo ativado como a massa ativa de microrganismos capazes de estabilizar os contaminantes de um determinado fluido, obtém-se dessa maneira um efluente tratado. A técnica em questão é altamente específica, pois, a composição microbiana reflete as condições do efluente durante a operação do sistema (VIANA, 2004).

De acordo com Kipper (2009), o processo baseia-se em um tanque de aeração que promova a oxidação da matéria orgânica por bactérias aeróbias. Pode-se realizar a reativação das bactérias pelo direcionamento de parte do lodo já tratado para o tanque em questão, para assim aumentar a eficiência do mesmo.

A comunidade microbiana do tanque pode ser composta por bactérias, protozoários e em casos específicos, pode apresentar fungos em sua composição. De acordo com Viana (2004) a quantidade de bactérias varia com o decorrer do tempo, mas também depende da quantidade de substrato presente na solução. Quando existe um excesso de matéria orgânica o crescimento é exponencial, já quando o alimento se torna escasso o crescimento se torna igual à taxa de mortalidade das bactérias.

Viana (2004) ainda cita que se pode avaliar a qualidade do lodo existente pela presença de protozoários, em comparação com as bactérias, esses organismos apresentam maior sensibilidade a condições tóxicas. Ao se levar em consideração que os protozoários são seres aeróbios, a presença dos mesmos também indica uma boa aeração do lodo, pois o oxigênio presente no meio é suficiente para suprir a necessidade das bactérias e ainda existe uma sobra para a demanda desses novos organismos.

O processo que ocorre no interior do reator pode ser considerado totalmente biológico, e para seu melhor funcionamento alguns aspectos operacionais devem ser considerados, como a carga orgânica, a sedimentabilidade do lodo, o tempo médio de retenção hidráulica e de sólidos (KIPPER, 2009).

1.11 FAIXA DE PARÂMETROS ACEITÁVEIS PARA DIMENSIONAMENTO DO BIORREATOR

Para realizar o dimensionamento de um biorreator é fundamental a verificação de alguns parâmetros referentes ao lodo ativado e seus respectivos microrganismos, além dos parâmetros usuais de vazão e concentração dos componentes.

De acordo com Marchi (2013), deve-se levar em consideração os coeficientes cinéticos da biomassa, ou seja, o coeficiente de produção celular e de respiração endógena. O primeiro fator refere-se ao aumento da concentração de matéria orgânica e, consequentemente, um acréscimo do número de microrganismos presentes no tanque. Por outro lado, o coeficiente de respiração endógena caracteriza uma insuficiência de material orgânico no meio reativo, o que indica um possível decréscimo da concentração bacteriana.

Outro parâmetro fundamental para se realizar o dimensionamento de um biorreator é o tempo de residência celular, usualmente denominado de idade do lodo, que indica o tempo de permanência dos sólidos no sistema. Alguns outros fatores como a remoção periódica de lodo e acúmulo de partículas influenciam diretamente no cálculo desse critério.

Para se realizar o dimensionamento da membrana que será utilizada no BRM deve-se levar em conta o fluxo de filtração. Esse fator se torna específico para cada empresa pois garante a adequação do equipamento às necessidades da mesma, pois valores altos de fluxo podem causar rápido entupimento dos poros. Mas por outro lado, baixos valores resultam em maiores áreas de membrana.

Em relação ao parâmetro de sólidos suspensos totais, 80% da fração de sólidos voláteis produzidos são biodegradáveis, conforme citado por Von Sperling (2002), enquanto o restante dos sólidos pode ser considerado como inertes.

Na Tabela 2 são apresentadas as faixas de parâmetros consideradas aceitáveis para o dimensionamento de um BRM.

Tabela 2. Faixas de parâmetros aceitáveis para dimensionamento de BRM.

FONTE: JUDD (2010 apud MARCHI, 2013) e GIACOBBO (2011 apud MARCHI, 2013).

2. METODOLOGIA

2.1 CARACTERIZAÇÃO DO EFLUENTE

Os efluentes de processo foram cedidos por uma cervejaria localizada na região de Campinas e analisados em um laboratório especializado em fluídos residuais. Optou-se por realizar as análises de acordo com os métodos de referência do Standard Methods for the Examination of Water and Wastewater (Métodos padrão para o exame de água e águas residuais).

Para a análise de demanda bioquímica e química de oxigênio utilizou-se os métodos de referência SM 5210 B e SM 5220 D respectivamente. Já as análises de sólidos suspensos (fixos, totais e voláteis) utilizou-se o método de referência SM 2540 D (ACQUALAB, 2017).

Os valores obtidos serviram de base para se realizar o dimensionamento do biorreator e o estudo aproximado do lodo ativado que seria gerado durante a etapa de tratamento do efluente, com esses dados foi possível adaptar o processo para atender uma configuração extrapolada das necessidades da cervejaria em questão.

2.2 FAIXA DE PARÂMETROS ADOTADOS PARA DIMENSIONAMENTO

Na Tabela 2 apresentaram-se as faixas de valores consideradas como aceitáveis para se realizar o dimensionamento de um biorreator de membrana. Esses parâmetros são diferentes para cada tipo de processo e para uma melhor adaptação do equipamento às necessidades da companhia.

Ao se realizar o desenvolvimento teórico de um biorreator para o tratamento de efluentes da cervejaria em questão optou-se por considerar a média dos valores aceitáveis referente aos coeficientes cinéticos da biomassa, pois não havia a possibilidade de realizar um estudo específico dos microrganismos que surgiriam e suas possíveis interações com a carga orgânica provida pelo lodo, assim, a média aritmética dos valores encontrados na literatura possibilitou uma redução da possibilidade de erro para esses quesitos.

Já em relação aos parâmetros referentes à idade do lodo e fluxo de filtração, optou-se por adotar valores relativamente baixos em comparação aos intervalos apresentados na teoria, pois dessa forma, seria possível obter uma redução do custo do projeto em relação a espaço físico e manutenções no módulo de membranas.

Altos valores de idade do lodo implicam em um maior volume de efluente que deve ser armazenado antes do tratamento, dessa forma, seria necessário o investimento em área industrial e tanques de retenção para alocar os fluídos. Em relação à filtração, altos valores de fluxo aumentam a incidência de incrustações, e consequentemente, se faz necessária uma maior frequência na limpeza e substituição das membranas.

Por último, para os fatores de correção de determinação da vazão de ar optou-se pelos maiores valores teóricos, assim seria possível elevar o nível de aeração do processo às condições extrapoladas de consumo de oxigênio pela biomassa.

2.3 DIMENSIONAMENTO DO BIORREATOR

O dimensionamento do biorreator consiste na determinação do volume total do equipamento e possui papel importante no desenvolvimento do projeto, pois será o fator que determinará o espaço físico necessário para a instalação da estação de tratamento. Deve-se levar em consideração que a biomassa gerada durante o processo exerce grande influência no volume.

Para realizar o dimensionamento do volume de um biorreator, utilizou-se a Equação 1, onde Marchi (2013), considera que o volume total é a soma dos volumes de reação, enchimento e transição.

Onde a variável V representa o volume do reator (m³), Xv sólidos suspensos voláteis (mg/L), Q a vazão do afluente (m³/d), Y coeficiente de produção celular (kg SSV/kg DBO), S0 e S a demanda bioquímica do afluente e do efluente respectivamente (mg/L), Kd o coeficiente de respiração endógena (d-1), fb a fração biodegradável de sólidos suspensos, θc idade do lodo e m o número de ciclos por dia.

A fração biodegradável de sólidos suspensos pode ser calculada com a Equação 2, da mesma forma que Von Sperling (2002 apud MARCHI, 2013), considerou-se que cerca de 80% dos sólidos voláteis logo após serem produzidos são biodegradáveis.

A variável fb’ representa a fração biodegradável de sólidos suspensos imediatamente após sua geração no sistema.

2.4 DIMENSIONAMENTO DO MÓDULO DE MEMBRANAS

Para realizar o dimensionamento da membrana utilizou-se a Equação 3. De acordo com Marchi (2013), ao se dimensionar o módulo deve-se levar em consideração que o fluxo que passa pela membrana influência diretamente na área final da mesma, e que apesar de altos valores de fluxo proporcionarem baixo investimento em membrana geram uma maior frequência de incrustações e um maior custo com a manutenção do equipamento.

Visto que Am representa a área da membrana (m²), Qf a vazão de filtração (L/h) e Ff o fluxo pela membrana (L/h.m²).

2.5 LODO ATIVADO

Como citado anteriormente, o lodo ativado é composto por microrganismos específicos que promovem a decomposição dos contaminantes presentes em determinado efluente, dessa forma, pode-se considerar que a carga orgânica presente no fluído da cervejaria serve de alimento para as bactérias aeróbias que possam surgir no interior do biorreator.

De acordo com Kipper (2009), a taxa de conversão pode ser expressa em função da própria concentração de microrganismos em determinado instante e pode ser relacionada com o consumo de substrato através de um fator de proporcionalidade denominado coeficiente de produção celular.

Utilizou-se a Equação 4 para calcular a taxa de conversão de matéria orgânica em microrganismos.

A concentração de microrganismos (ou sólidos suspensos voláteis) (mgSSV L-1) é representado por X e Y representa o coeficiente de produção celular (mgSSVmgDBO-1).

Um dos principais parâmetros para se realizar uma análise do custo de operação de um biorreator é o tempo de retenção celular (TRC). Esse valor prove informações referentes as células microbianas presentes no biorreator. De forma geral um valor elevado de TRC resulta em uma degradação mais eficiente. No caso específico de BRMs, não existe arraste de biomassa, pois esta fica retida pelas membranas (KIPPER, 2009).

Para realizar o cálculo do TRC utilizou-se a Equação 5.

No processo convencional, o tempo de retenção celular costuma ser mantido em torno de 4 a 10 dias, já no procedimento de aeração prolongada entre 20 e 30 dias (METCALF & EDDY, 1979 apud KIPPER, 2009).

Kipper (2009) cita que a relação entre a massa de substrato alimentada diariamente no reator e a massa de microrganismos é denominada de carga orgânica mássica (A/M) e é expressa em kgDBOkgSSV-1d-1.

Para se realizar o cálculo em questão, utilizou-se a Equação 6.

Os valores usuais da relação A/M variam entre 0,2 e 1,0 kgDBOkgSSV-1d-1. Geralmente, os processos que possuem lodos ativados com baixa carga orgânica mássica conseguem alcançar altas eficiências de degradação, pois ocorre a produção de uma biomassa mais mineralizada à custa de um maior consumo de oxigênio (METCALF & EDDY, 1979 apud KIPPER, 2009).

2.6 DIMENSIONAMENTO DO MÓDULO DE AERAÇÃO

A etapa de dimensionamento do módulo de aeração assume papel fundamental em relação a eficiência do biorreator desenvolvido, pois, de acordo com Kipper (2009) e Marchi (2013), será o sistema responsável por ceder a massa de oxigênio necessária para a degradação da carga orgânica e das necessidades diárias de metabolismo dos organismos.

Uma maneira apropriada de calcular o consumo de oxigênio no reator, deve levar em consideração a síntese e a respiração da biomassa (VON SPERLING, 2002 apud MARCHI, 2013). Dessa forma, utilizou-se a Equação 7 para calcular a massa de oxigênio (mgO2d-1) necessária ao processo.

Segundo Marchi (2013), a taxa de transferência de oxigênio nas condições de campo (TTOcampo) deve ser igual a massa necessária ao processo. E para se obter a taxa de transferência padrão (TTOpadrão) deve-se aplicar os coeficientes de correção da vazão de ar.

Para se obter esse valor utilizou-se a Equação 8.

Onde a variável CS e CL referem-se a concentração de saturação de oxigênio na água limpa (g/m³) e a concentração média de oxigênio mantida no reator (g/m³) respectivamente, em relação ao último parâmetro, o valor usual de operação varia de 1,5 a 2,0 g/m³.

Em relação aos coeficientes de correção considerou-se que β seria o fator de correção do coeficiente de transferência de oxigênio em relação a presença de sais, α o coeficiente em relação às características do efluente e δ o coeficiente de temperatura, que de acordo com Marchi (2013), possui o valor usual de 1,024.

Para se calcular a quantidade de ar requerida, utilizou-se a Equação 9.

A variável Qar representa a vazão real de ar requerida (m³ar d-1), Mear a massa específica de ar nas condições padrão (1,2 kg/m³), fO2ar o peso da fração de O2 no ar (0,23 gO2/g ar) e EfO2 seria a eficiência de transferência de oxigênio, que no caso de um difusor de bolhas médias varia de 6 a 15%.

3. RESULTADOS E DISCUSSÕES

3.1 ESTAÇÃO DE PRÉ-TRATAMENTO

Para se obter uma melhor eficiência de tratamento e reduzir custos referentes à instalação de um biorreator de membranas, é necessário adequar alguns parâmetros do processo, como a demanda bioquímica de oxigênio (DBO), demanda química de oxigênio (DQO) e os sólidos suspensos presentes no efluente gerado durante o processo.

Uma das formas de se realizar tal procedimento consiste no pré-tratamento do resíduo bruto. Na cervejaria em estudo, optou-se por avaliar a redução da carga orgânica através da instalação de um sistema de filtração composto de duas peneiras estáticas, de 100 e 200 mesh respectivamente, um tanque de contenção e um tanque de retenção.

A torta retida nas peneiras é composta principalmente do bagaço de malte, cevada e lúpulo, dessa forma, possui um alto grau proteico e pode ser destinada para a composição de ração de bovinos.

Verificou-se em laboratório os parâmetros de DBO (5 dias a 20 °C), DQO e sólidos suspensos referentes ao efluente bruto e ao pré-tratado para avaliar o percentual de redução obtido em cada etapa. Os resultados obtidos nas análises são apresentados na Tabela 3.

Tabela 3. Parâmetros referentes ao efluente bruto e efluente pré-tratado.

FONTE: Relatórios de análises n° 42.908 e 42.909 (ACQUALAB, 2017).

Ao se comparar as informações cedidas pelo Banco Mundial em 1997, referente ao despejo de efluentes gerados em cervejarias, com os resultados obtidos após análise do efluente pré-tratado e suas respectivas reduções, pode-se estimar que a instalação da estação de pré-tratamento irá promover a adequação do resíduo líquido para a operação do BRM.

3.2 DIMENSIONAMENTO DO BIORREATOR

Como citado anteriormente, para realizar o dimensionamento de um biorreator é fundamental a verificação de alguns parâmetros referentes ao lodo ativado e seus respectivos microrganismos. Por se tratar de um projeto teórico para a implementação de um BRM em uma cervejaria de pequeno porte optou-se por adotar os valores dos coeficientes cinéticos da biomassa igual a média entre o valor máximo e mínimo das faixas aceitáveis apresentadas anteriormente na Tabela 2.

O porte da empresa também foi responsável pela determinação da idade do lodo, no caso o fator determinante foi o espaço físico para a construção do biorreator, deve-se considerar que o preço de m² em áreas industriais são extremamente elevados. E, apesar de altos valores de lodo possibilitarem uma redução da aérea do BRM, demandam espaço para construção de lagoas ou caixas de retenção. Com o intuito de reduzir o investimento da companhia em terreno optou-se por adotar a idade do lodo igual a 10 dias, valor relativamente baixo em comparação com a faixa aceitável indicada pela literatura.

Os parâmetros adotados para o projeto do BRM são apresentados na Tabela 4.

Tabela 4. Parâmetros escolhidos para dimensionamento do biorreator com base nos valores teóricos indicados pela literatura.

FONTE: Próprio Autor.

Antes de calcular o volume do biorreator, é necessário realizar o cálculo da fração biodegradável do meio. Von Sperling (2002) cita que a fração biodegradável de sólidos suspensos imediatamente após sua geração no sistema representa 80% do total, portanto adotou-se o valor da variável fb’ igual à 0,8. Dessa forma:

Para a determinação do volume do biorreator a demanda bioquímica de oxigênio do afluente (S0) foi obtida anteriormente na análise laboratorial do efluente pré-tratado, enquanto a demanda do efluente (S) foi estabelecida com base no valor aceitável de acordo com o Artigo 18 do Decreto n° 8.768/76, ou seja, 60 mg/L.

A quantidade de sólidos voláteis (Xv) também foi obtida na verificação de parâmetros do efluente pré-tratado, o valor encontrado foi de 162,5 mg/L.

Com base na avaliação do processo e informações cedidas pela indústria, levantou-se que a capacidade produtiva da empresa é de 20 m³ de cerveja por mês, e de acordo com os dados providos pela CETESB (2005), para cada litro de cerveja produzido são gerados no mínimo 3 litros de efluente, ou seja, para o caso estudado a produção mensal de resíduo líquido seria de 60 m³.

Dessa maneira obteve-se que um valor adequado para a vazão diária de efluentes (Q) seria igual à 2 m³/dia.

Com esses valores pode-se calcular o volume do biorreator a ser construído:

Portanto, o tanque do biorreator deve possuir no mínimo um volume de 38,24 m³. O volume relativamente grande do biorreator é sustentado pelos dados citados pela CETESB (2005), onde a companhia afirma que a quantidade elevada de matéria orgânica resulta em estações de tratamento maiores, comparadas com outros processos industriais. Uma alternativa que pode auxiliar na exatidão do volume do equipamento desenvolvido seria o desenvolvimento de um protótipo em escala laboratorial, assim seria possível verificar e ajustar os parâmetros referentes aos coeficientes cinéticos da biomassa.

Outra alternativa para se obter um detalhamento e ajuste adequado do dimensionamento do biorreator seria um acompanhamento dos níveis de DBO, DQO e sólidos suspensos por um período maior, visto que os cálculos realizados foram baseados em uma amostra pontual. Dessa forma, garante-se que o equipamento irá atender a variabilidade das condições do efluente desta indústria cervejeira.

3.3 DIMENSIONAMENTO DO MÓDULO DE MEMBRANAS

Para realizar o cálculo do módulo de membranas converteu-se a vazão para a unidade de litros por hora, obteve-se dessa maneira o valor de 83,34 L/h. Já em relação ao fluxo de filtração adotou-se o valor de 5 L/m².h.

O fluxo é uma grandeza que pode ser alterada futuramente de acordo com as particularidades da empresa, mas deve-se levar em consideração que quanto maior o fluxo maior será a incidência de incrustações e, por outro lado, valores baixos resultam em maiores áreas de membrana.

Optou-se por trabalhar com um fluxo menor que o especificado na literatura, para assim, diminuir a necessidade de limpeza e substituição de membranas no módulo. Dessa forma:

Portanto, o biorreator desenvolvido deve possuir uma área de membrana mínima de 16,67 m². O módulo pode assumir diferentes formas de acordo com as prioridades estabelecidas pela companhia, entre elas existem as membranas de fibra ocas, placas e os módulos cilíndricos rotativos. A última opção mostra-se a melhor alternativa em relação ao funcionamento do equipamento, pois à rotação constante do módulo diminui a possibilidade de acomodação de moléculas nos poros da membrana e auxilia na aeração do lodo.

Uma alternativa para continuar o dimensionamento do módulo de membranas seria realizar a modelagem matemática de Hermia, citada por Kipper (2009), para avaliar os mecanismos de incrustações e assim tomar atitudes para prevenir a ocorrência de fouling.

Ao se realizar o protótipo laboratorial, também abre-se precedentes para o estudo da membrana, como por exemplo a permeabilidade e o melhor material para o efluente estudado.

3.4 ESTUDO DO LODO ATIVADO

A primeira avaliação que se realiza ao estudar o lodo ativado é a conversão de matéria orgânica em microrganismos, dessa forma obtém-se a concentração de microrganismo (X) presentes no interior do biorreator e uma representação quantitativa da taxa de crescimento celular adotada (Y). Para o valor de S0 adotou-se o valor de DBO do efluente pré-tratado, apresentado anteriormente na Tabela 3 e para o valor de Y adotou-se o valor apresentado na Tabela 4. Dessa forma:

Portanto, pode-se estabelecer que 539,46 mg dos sólidos suspensos voláteis (SSV) se converteram em microrganismos, ao se considerar o volume total do equipamento, iria-se obter uma massa microbiana aproximada de 20,63 kg.

O tempo de retenção celular prevê quanto tempo cada célula microbiana permanecerá no sistema, através da divisão do volume do biorreator pela vazão da indústria. Quanto maior for o resultado melhor será a eficiência de degradação do meio.

De acordo com Metcalf e Eddy (1979 apud KIPPER, 2009), uma aeração prolongada está no intervalo de 20 a 30 dias, portanto pode-se estimar que o tanque projetado para o biorreator em questão proverá uma degradação eficiente, pois o tempo de retenção obtido possui valor igual a 19,12 dias e está próximo do nível de aeração prolongada.

Deve-se levar em consideração também que, por se tratar de um BRM, ocorre a retenção de biomassa nas membranas e, consequentemente, não ocorre o arraste de microrganismos junto ao efluente ao fim do processo. Isso implica que o tempo de retenção celular real será maior do que o tempo de retenção calculado, o que irá melhorar a degradação da carga orgânica.

Outra forma de estimar a degradação do meio é através do cálculo da carga orgânica mássica (A/M) que estabelece uma relação entre a massa de substrato alimentada diariamente no reator e a massa de microrganismos. Dessa forma:

De acordo com os valores apresentados por Metcalf e Eddy (1979 apud KIPPER, 2009), o intervalo de valores usuais para a carga orgânica mássica estão no intervalo de 0,2 e 1,0 kgDBOkgSSV-1d-1 e, normalmente, lodos ativados com baixa carga orgânica mássica conseguem alcançar altas eficiências de degradação.

Assim, pode-se estimar, de acordo com a literatura, que o lodo presente no biorreator desenvolvido produzirá uma biomassa mais mineralizada e uma eficiente degradação do meio, pois possui a carga orgânica mássica igual à 0,321 kgDBOkgSSV-1d-1, valor próximo ao valor mínimo usual.

Uma das possibilidades de continuação para o estudo do lodo ativado seria o cultivo dos microrganismos, dessa forma, seria possível obter parâmetros específicos da interação bacteriana com o efluente gerado pela cervejaria.

3.5 DIMENSIONAMENTO DO MÓDULO DE AERAÇÃO

A primeira etapa para se realizar o dimensionamento do módulo de aeração é determinar a quantidade de oxigênio necessária para síntese e respiração da biomassa, deve-se levar em consideração os coeficientes de crescimento celular (Y) e respiração endógena (Kd), a DBO do efluente (S) e afluente (So), a vazão em litros por dia (Q) e por último, o volume do biorreator desenvolvido (V). Verificar os parâmetros utilizados na Fórmula nas Tabelas 3 e 4. Desta forma:

Para manter a síntese e a respiração da biomassa, o sistema de aeração deverá fornecer ao biorreator aproximadamente 2 kg de oxigênio por dia, esse valor é considerado a taxa de transferência de oxigênio em campo (TTOcampo) e serve de base para se realizar o cálculo da taxa de transferência de oxigênio padrão (TTOpadrão).

O cálculo desse último parâmetro leva em consideração os coeficientes de correção para a presença de sais, as características do próprio efluente e a temperatura. Esses fatores também consomem uma quantidade de oxigênio durante a operação do equipamento, portanto, a transferência de oxigênio padrão deve ser obrigatoriamente maior que a transferência de campo.

De acordo com a literatura a concentração de saturação de oxigênio na água limpa (CS) é igual à 8,3 g/m³, enquanto a concentração para as condições padrões (CS 20°C) deve ser igual à 9,2 g/m³. Optou-se por adotar o valor usual máximo para a concentração média de oxigênio mantida no reator (CL), ou seja, 2,0 g/m³, dessa forma, foi possível extrapolar a quantidade de oxigênio do meio, e assim, alcançar uma maior segurança em relação às necessidades dos microrganismos.

Em relação a temperatura do líquido (T), constatou-se que a mesma se mantinha em 26 °C. Desta forma obteve-se:

Portanto o sistema de aeração deve realizar a transferência diária de aproximadamente 3 kg de oxigênio ao sistema, para garantir dessa maneira, que não falte oxigênio aos microrganismos. Com o valor de TTOpadrão deve-se calcular a vazão de ar (Qar) na qual deve-se operar o módulo em questão.

Para isso, considerou-se, de acordo com a literatura, que a massa específica do ar (Mear) é igual a 1,2 kg/m³ e que a fração de oxigênio presente no ar (fO2ar) é de 0,23 gO2/g ar.

Optou-se também por trabalhar com um aerador com bolhas médias, mas adotou-se que a eficiência de transferência de oxigênio (Ef.O2) fosse a menor possível, ou seja, 6%. Pois assim, teve-se uma garantia maior que a vazão alcançada atenda a taxa de transferência de oxigênio. Dessa forma obteve-se:

Portanto, para atender as necessidades de síntese e respiração da biomassa, como também, de outros fatores do meio operacional o aerador desenvolvido deverá ter uma vazão aproximada de 195 m³ de ar por dia.

O valor obtido para a aeração do biorreator é relativamente alto e uma forma de obter uma menor vazão de ar necessária seria avaliar a eficiência de difusores de bolhas pequenas, que teoricamente, promovem uma melhor eficiência de transferência de oxigênio ao meio. Optou-se pelos difusores de bolhas médias pois, apesar de apresentar baixa transferência de oxigênio as bolhas geradas auxiliam no cisalhamento de incrustações na membrana.

3.6 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Ao realizar um projeto teórico deve-se levar em consideração que existem variações entre o que se calcula e a construção física do equipamento. Esse fato gera dificuldades no desenvolvimento da estação. Como no caso estudado, a variabilidade dos parâmetros referentes ao lodo ativado, os microrganismos gerados durante o processo e as características da membrana selecionadas exercem grande influência no volume final do biorreator.

Dessa forma, consideraram-se as opções que reduzissem os erros durante o projeto, como também, se adequassem aos aspectos da empresa em estudo. Para se obter resultados com menor grau de variação entre os aspectos teóricos e físicos deve-se realizar uma melhor avaliação das condições operacionais e dos parâmetros referentes ao lodo ativado e microrganismos.

4. CONCLUSÃO

Os biorreatores de membranas apresentam uma tecnologia promissora para o tratamento de efluentes gerados no processo produtivo das indústrias cervejeiras, dessa forma, realizou-se o dimensionamento de um BRM para obter a diminuição da carga orgânica presente no resíduo de uma cervejaria localizada na região de Campinas. Os resultados obtidos são satisfatórios quando comparados com os dados da literatura e, portanto, estima-se que o equipamento desenvolvido seja capaz de reduzir a carga poluente do efluente, a fim de se realizar o descarte do material sem gerar impactos ambientais.

Pôde-se concluir que a instalação de uma estação de pré-tratamento é uma forma de otimizar a operação do equipamento e diminuir a incidência de incrustações na membrana pela redução de 82,06% da demanda bioquímica de oxigênio, 80,45% da demanda química de oxigênio e 79,17% dos sólidos suspensos fixos.

Para se atingir os níveis estabelecidos pelos Artigos 18 e 19A do Decreto n° 8.468/76 do Estado de São Paulo estimou-se que o biorreator da cervejaria estudada tenha um volume de 38,24 m³ e que possua em seu interior 16,67 m² de área de membrana e um módulo de aeração capaz de promover a vazão de 195,29 m³ ar d-1.

Através do estudo realizado do lodo ativado pôde-se estimar que o biorreator promoverá uma degradação eficiente da carga orgânica gerada, pois possui um tempo de retenção celular igual a 19 dias, próximo ao intervalo estabelecido de aeração prolongada. Já em relação a carga orgânica mássica, obteve-se o valor de 0,321 kgDBOkgSSV-1d-1, o que caracteriza uma biomassa mais mineralizada e promove uma degradação mais eficiente do efluente.

Por último, deve-se ressaltar que todos os cálculos dimensionais foram extrapolados, a fim de atender possíveis aumentos de demanda produtiva da cervejaria em estudo, deve-se considerar também que os cálculos foram baseados em uma amostra pontual do efluente fornecido e para se obter um ajuste adequado do dimensionamento seria necessário um acompanhamento das características do efluente por um período de tempo maior, de modo a garantir que o dimensionamento do equipamento atenderá a variabilidade das condições do fluído desta indústria cervejeira.

5. REFERÊNCIAS

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[1] Especialista Em Master Of Business Engineering (Cursando) Pela Pontifícia Universidade Católica De Campinas, Engenheiro Químico Pela Universidade São Francisco.

[2] Engenheiro Químico Pela Universidade São Francisco.

Enviado: Julho, 2019.

Aprovado: Setembro, 2019.

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