RELATO DE CASO
SILVA, Gabriel Antunes Rodrigues [1]
SILVA, Gabriel Antunes Rodrigues. Aplicação da manutenção centrada na confiabilidade em sistema de um exaustor de um filtro de mangas em uma mineradora através da análise de vibração. Revista Científica Multidisciplinar Núcleo do Conhecimento. Ano. 10, Ed. 12, Vol. 02, pp. 151-171. Dezembro de 2025. ISSN:2448-0959. Link de acesso: https://www.nucleodoconhecimento.com.br/engenharia-mecanica/filtro-de-mangas, DOI: 10.32749/nucleodoconhecimento.com.br/engenharia-mecanica/filtro-de-mangas
RESUMO
Este artigo apresenta uma análise de caso referente à manutenção corretiva de um exaustor de mangas, componente essencial do sistema de filtragem da fornalha na planta de uma mineradora. A necessidade da intervenção foi detectada através de um sistema de monitoramento de vibração em tempo real fornecido pela plataforma Tractian, que identificou anomalias significativas nos níveis de vibração do equipamento modelo PAC-22-1120/1150-SI/8, fabricado pela Ventec, com potência de 150 kW. A manutenção foi realizada com substituição dos componentes danificados e reaperto das fixações. Após o procedimento, foram realizadas coletas periódicas. Os dados indicaram estabilidade nos níveis de vibração, permanecendo dentro dos padrões aceitáveis conforme normas técnicas, o que confirmou a eficácia da manutenção. O estudo evidencia a importância da manutenção preditiva por análise de vibrações como ferramenta estratégica para evitar falhas críticas e aumentar a confiabilidade operacional em ambientes industriais de alta exigência.
Palavras-chave: Manutenção preditiva, Análise de vibração, Confiabilidade operacional, Exaustor industrial e Tractian.
1. INTRODUÇÃO
A manutenção industrial é um dos pilares fundamentais para a confiabilidade e disponibilidade dos ativos produtivos em ambientes industriais complexos, como plantas mineradoras. Dentre as estratégias existentes, a manutenção preditiva destaca-se por permitir o monitoramento contínuo das condições operacionais dos equipamentos, com o objetivo de antecipar falhas e otimizar intervenções técnicas (Jardine et al., 2006).
Uma das técnicas mais utilizadas dentro da manutenção preditiva é a análise de vibração, que consiste na medição das oscilações mecânicas em componentes rotativos para detectar desalinhamentos, desbalanceamentos, falhas em rolamentos, folgas e outros defeitos mecânicos (Randall, 2011). Esta técnica é particularmente eficaz em máquinas de médio e grande porte, como exaustores industriais, por apresentar alta sensibilidade a variações de comportamento dinâmico.
O presente estudo tem como objetivo analisar a eficácia de uma intervenção corretiva realizada em um exaustor de mangas, equipamento essencial no sistema de exaustão e filtragem de uma fornalha industrial de uma planta de beneficiamento mineral. A falha foi detectada por meio de um sistema de análise de vibração em tempo real fornecido pela plataforma Tractian, que monitora continuamente os níveis de vibração do equipamento. Após a manutenção, foram realizadas medições mensais durante seis meses, comprovando a estabilidade dos níveis vibracionais e a eficiência da intervenção.
Este artigo contribui para o entendimento prático da aplicação da análise de vibração como ferramenta de manutenção preditiva, reforçando sua importância na gestão da confiabilidade de ativos industriais críticos.
2. REFERENCIAL TEÓRICO
2.1 MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE (MCC)
A Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) é uma abordagem sistemática e estratégica que visa preservar as funções dos ativos físicos por meio da identificação das falhas mais críticas e suas respectivas consequências. Segundo a ABNT NBR 5462 (1994), confiabilidade é a probabilidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições específicas por um intervalo de tempo determinado. A MCC prioriza a aplicação de técnicas preditivas para antecipar falhas, aumentar a disponibilidade e reduzir custos de manutenção, tornando-se uma ferramenta fundamental na gestão de ativos industriais.
2.2 MANUTENÇÃO PREDITIVA E MONITORAMENTO POR VIBRAÇÃO
A manutenção preditiva é uma das estratégias derivadas da MCC que busca prever falhas antes que elas ocorram, utilizando indicadores físicos do comportamento dos equipamentos, como vibração, temperatura, ruído e lubrificação. Entre essas técnicas, a análise de vibração se destaca por sua sensibilidade e precisão no diagnóstico de anomalias em máquinas rotativas, como rolamentos danificados, eixos desbalanceados ou acoplamentos desalinhados (Randall, 2011).
Essa técnica é embasada no monitoramento das oscilações mecânicas que ocorrem naturalmente durante o funcionamento dos equipamentos. A coleta e interpretação dos dados vibracionais permite o acompanhamento contínuo da condição dos ativos sem interromper o processo produtivo, contribuindo para o aumento da confiabilidade operacional (Jardine et al., 2006).
2.3 FUNDAMENTOS DA ANÁLISE DE VIBRAÇÃO
A análise de vibração baseia-se na captação de sinais vibratórios por meio de sensores, como acelerômetros, instalados em pontos estratégicos da máquina. Esses sinais são transformados do domínio do tempo para o domínio da frequência por meio da Transformada Rápida de Fourier (FFT), permitindo a identificação de padrões e harmônicos associados a falhas específicas. De acordo com (Silva e Carvalho, 2019), a interpretação adequada do espectro vibracional possibilita diagnósticos precisos, otimizando as ações corretivas e reduzindo o tempo de inatividade dos equipamentos.
A amplitude (mm/s ou m/s²), frequência (Hz) e fase (graus) são os principais parâmetros analisados. Cada tipo de falha tem uma “assinatura” vibracional distinta, como múltiplos da rotação (desbalanceamento) ou componentes de alta frequência (falhas em rolamentos).
2.4 APLICAÇÃO EM EXAUSTORES INDUSTRIAIS
Exaustores industriais são equipamentos críticos em processos de ventilação, secagem ou filtragem, como é o caso do exaustor de mangas analisado neste estudo, localizado em uma planta mineradora. Este equipamento, identificado pela tag EXA2002, atua diretamente na remoção da umidade do minério ao captar o ar aquecido da fornalha, sendo essencial para garantir a eficiência das etapas subsequentes do beneficiamento mineral.
Devido à sua importância operacional, a integridade mecânica do exaustor deve ser constantemente assegurada. A falha em componentes como rolamentos ou eixos pode causar paradas inesperadas de produção. Nesse contexto, a análise de vibração mostrou-se eficaz para identificar problemas como desalinhamento angular e desbalanceamento do rotor, conforme registrado nos espectros de frequência durante a coleta de dados.
2.5 NORMAS TÉCNICAS APLICÁVEIS
A análise de vibração é normatizada por diretrizes técnicas que definem os métodos de medição, avaliação e critérios de aceitabilidade:
ABNT NBR 10082 – Estabelece os critérios para avaliação da vibração mecânica em máquinas com rotação entre 600 e 5.000 rpm.
ABNT NBR 10272 – Define os procedimentos para medições de vibração em carcaças de máquinas elétricas.
ABNT NBR 10151:2019 e 10152:2017 – Determinam critérios de medição de ruídos e vibrações em ambientes ocupacionais.
ABNT NBR 5462:1994 – Traz definições sobre confiabilidade e mantenabilidade de sistemas.
Estas normas garantem a padronização das práticas de manutenção e asseguram a segurança e a durabilidade dos ativos industriais monitorados.
3. METODOLOGIA
Este estudo baseou-se na aplicação da análise de vibrações como ferramenta preditiva para diagnosticar falhas mecânicas em um exaustor industrial, localizado em uma planta de beneficiamento de minério. O equipamento analisado, identificado pela tag EXA2002, desempenha função crítica no processo, sendo responsável por promover a secagem do minério ao captar a temperatura da fornalha e direcioná-la por meio de um filtro de mangas e uma ciclonagem, etapa anterior à moagem. A escolha deste ativo deu-se em razão da recorrência de falhas em seus rolamentos, as quais vinham provocando interrupções não programadas e comprometendo a produtividade da planta.
Para a aquisição dos dados de vibração, foram instalados sensores acelerômetros no mancal LOA do rotor e um sensor óptico no eixo do motor. A instrumentação seguiu os parâmetros estabelecidos pela norma ABNT NBR 10082:1987, que trata da avaliação da vibração mecânica em máquinas rotativas. As coletas foram realizadas com o equipamento em operação, sem que fosse necessário interromper o processo produtivo, conforme recomendações da NBR 10272:1990, no que se refere à medição de vibrações em carcaças de máquinas elétricas.
A coleta contemplou três direções de medição: axial, radial e vertical. A direção axial foi utilizada principalmente para avaliar o desalinhamento angular entre os eixos acoplados; a direção radial, também chamada de horizontal, teve como foco a identificação de desbalanceamentos, folgas e desalinhamentos paralelos; e a direção vertical serviu como parâmetro complementar para verificar as condições estruturais e a fixação do conjunto. As vibrações foram mensuradas em termos de velocidade (mm/s) e convertidas para o domínio da frequência por meio da Transformada Rápida de Fourier (FFT), ferramenta matemática amplamente utilizada na análise espectral.
Após a análise dos espectros de vibração, foram identificadas componentes harmônicas múltiplas da frequência de rotação, indicando a presença simultânea de desalinhamento e desbalanceamento. A vibração máxima registrada antes da intervenção foi de 9,35 mm/s. A manutenção corretiva foi iniciada com a verificação das folgas nos rolamentos, seguida de limpeza e lubrificação adequada. Posteriormente, realizou-se o alinhamento dos acoplamentos com o uso do alinhador a laser SKF TKSA 31. Em sequência, foi efetuado o balanceamento dinâmico do rotor utilizando o balanceador NK 600 da Tekinikao. Durante esse processo, massas de teste foram aplicadas conforme indicação do equipamento de balanceamento, reduzindo progressivamente os níveis de vibração até atingir 1,75 mm/s, valor considerado aceitável segundo os critérios normativos.
Finalizada a intervenção, foi implementado o sistema de monitoramento online da Tractian, tecnologia baseada em sensores inteligentes para coleta e interpretação contínua dos dados de vibração. Este sistema atua em conformidade com as diretrizes das normas ABNT NBR 10151:2019 e NBR 10152:2017, que abordam critérios de medição e avaliação de vibrações e ruídos. A plataforma permite o acompanhamento remoto e em tempo real dos ativos, emissão de alertas automáticos, e suporte à gestão preditiva da manutenção. A adoção desse sistema visa garantir maior disponibilidade do equipamento, antecipação de falhas críticas e otimização dos recursos de manutenção da unidade.
Após a realização da manutenção corretiva e a instalação do sistema de monitoramento contínuo, foram realizadas coletas mensais de dados de vibração por um período de seis meses, entre novembro de 2024 e abril de 2025. Os dados foram analisados por meio dos espectros de frequência gerados pela Transformada Rápida de Fourier (FFT), e os valores de velocidade vibracional foram comparados com os limites estabelecidos pelas normas técnicas. As medições demonstraram consistência nos baixos níveis de vibração registrados, com valores médios variando entre 1,50 mm/s e 1,85 mm/s. Essa constância validou a eficácia da manutenção realizada, indicando que os problemas de desbalanceamento e desalinhamento foram devidamente solucionados e que o sistema manteve-se estável durante todo o período de acompanhamento.
4. DIREÇÕES DE MEDIÇÃO
As direções de medição são extremamente importantes para a qualidade da análise, pois fornecem informações sobre as linhas de força do conjunto. A direção horizontal, também chamada de radial, permite a avaliação das condições de balanceamento — tanto mecânico quanto elétrico —, desalinhamento paralelo, folgas de mancais, condições de acoplamento e estado dos rolamentos. A direção vertical, por sua vez, é opcional e deve ser considerada conforme os níveis verificados na direção radial, sendo utilizada principalmente para avaliar as condições de fixação do conjunto. Já a direção axial é normalmente empregada na análise de desalinhamento angular e, em geral, as coletas são realizadas no mancal do Lado de Acoplamento (LA) do motor.
5.RESULTADOS E DISCUSSÕES
5.1 CARACTERIZAÇÃO DO EQUIPAMENTO
A Figura 1 apresenta o modelo do exaustor industrial analisado (PAC-22-1120/1150-SI/8), com potência de 150 kW e identificação EXA2002. Este equipamento é fundamental no sistema de filtragem da fornalha da mineradora, sendo responsável pela condução do ar quente no processo de secagem do minério. Devido à sua importância e recorrência de falhas em rolamentos, tornou-se foco da aplicação de manutenção centrada na confiabilidade por meio da análise de vibração.
Figura 1 – Exaustor Industrial Analisado No Estudo
5.2 DIAGNÓSTICO INICIAL POR ANÁLISE DE VIBRAÇÃO
A análise espectral inicial evidenciou níveis de vibração excessivos (9,35 mm/s), conforme demonstrado na Figura 2, com harmônicos múltiplos da frequência de rotação. Esses padrões são classicamente associados a desalinhamento angular e desbalanceamento do rotor, como discutido por (Randall, 2011), que destaca que tais falhas geram frequências harmônicas da rotação no espectro vibracional.
A Figura 2 também apresenta a tendência temporal das vibrações, permitindo visualizar o comportamento dinâmico do equipamento antes e depois da intervenção de manutenção. Nota-se um pico acentuado na vibração axial (9,38 mm/s), que motivou a parada preventiva do exaustor. Após a manutenção, os níveis de vibração horizontal, axial e vertical apresentaram redução significativa, validando a eficácia da ação corretiva. Esse monitoramento contínuo, viabilizado por sensores IoT da Tractian, é fundamental para o sucesso da manutenção preditiva em sistemas críticos.
Figura 2– Tendência Temporal Das Vibrações No Euxastor De Mangas Antes E Depois Da Manutenção
O gráfico apresenta a evolução das vibrações ao longo do tempo, separadas por componentes horizontal, axial e vertical. Observa-se um pico significativo no valor da vibração axial (9,38 mm/s) antes da intervenção, indicando uma condição crítica de operação. A manutenção preventiva foi realizada em resposta a esse alarme, e os níveis de vibração reduziram-se consideravelmente após a intervenção, evidenciando a efetividade da ação corretiva. Esse tipo de monitoramento contínuo é essencial na manutenção preditiva para evitar falhas catastróficas e otimizar a disponibilidade do equipamento.
Tais anomalias, quando não tratadas, aumentam a carga dinâmica nos mancais, aceleram a degradação dos rolamentos e elevam o risco de paradas não programadas – o que justifica a decisão de realizar manutenção corretiva imediata.
5.3 PARADA PREVENTIVA
A análise do espectro de velocidade, com ampliação na região de interesse, evidencia a presença de componentes harmônicas associadas à frequência de rotação do equipamento, especificamente 1x e 2x RPM. Este comportamento é característico de desalinhamento mecânico, condição corroborada pela predominância da vibração na direção axial.
Os espectros apresentados a seguir demonstram, de forma separada, as amplitudes de vibração em função da frequência nas três direções monitoradas (horizontal, axial e vertical). Observa-se que a componente axial apresenta os maiores níveis de vibração, indicando que a principal fonte de excitação vibracional está relacionada ao desbalanceamento do rotor, com possível contribuição de desalinhamento.
Figura 3 – Espectro De Frequência Obtido Por Anáçise De Vibração No Exaustor De Mangas
O gráfico acima representa a análise espectral da vibração coletada no exaustor de mangas por meio do sensor da Tractian. A amplitude das vibrações (em mm/s) é apresentada em função da frequência (Hz), permitindo identificar picos significativos que indicam possíveis falhas mecânicas. O pico C1, localizado em torno de 30 Hz, sugere a presença de desbalanceamento, uma das falhas mais comuns em equipamentos rotativos. Já o pico C2, em 60 Hz, pode estar relacionado à frequência de linha elétrica, indicando possível interferência eletromagnética ou problemas no motor. Essa análise é fundamental para a manutenção preditiva, pois permite a detecção precoce de falhas e a programação de intervenções corretivas antes que ocorra a parada do equipamento.
Abaixo, apresenta-se o registro dos valores de vibração obtidos imediatamente antes da parada preventiva programada. Os valores medidos, em mm/s, reforçam a severidade do comportamento vibracional identificado:
- Direção Horizontal: 4,133 mm/s
- Direção Axial: 9,081 mm/s
- Direção Vertical: 3,056 mm/s
- Data e hora da coleta: 08/10/2024 às 07:14
Figura 4 – valores de vibração registrados antes da parada preventiva
5.4 PROCESSO DE MANUTENÇÃO E REDUÇÃO
A primeira etapa da manutenção preventiva consistiu na verificação das folgas dos rolamentos, seguida da limpeza e lubrificação adequada dos mesmos, a fim de garantir condições operacionais ideais e prevenir desgastes prematuros.
Posteriormente, foi realizado o alinhamento dos acoplamentos por meio de um alinhador a laser TKSA 31, da fabricante SKF, o qual permite a medição precisa de desalinhamentos entre eixos. O procedimento é essencial para reduzir cargas radiais e axiais indesejadas nos mancais, contribuindo diretamente para a redução de vibrações e aumento da vida útil dos componentes rotativos.
A Figura abaixo ilustra o equipamento utilizado durante o processo de alinhamento:
Figura 5 – Sistema De Alinhamento A Laser Para Eixos Rotativos
Este processo integra as boas práticas de manutenção preditiva, promovendo maior confiabilidade ao sistema e permitindo a redução efetiva dos níveis de vibração previamente detectados.
Dando continuidade ao processo de manutenção, foi realizado o balanceamento dinâmico do rotor utilizando o balanceador NK 600, da fabricante Tekiniso, conforme mostrado na Figura a seguir:
Figura 6 – Balanceador Nk 600
O procedimento consistiu na instalação de um acelerômetro no mancal LOA do rotor e de um sensor óptico no eixo, responsável pela leitura da frequência de rotação. Após a montagem dos sensores, o equipamento foi energizado para realizar a medição inicial da vibração e calcular a massa de correção com base na resposta dinâmica do sistema.
Na leitura inicial, foi registrada uma vibração de 9,35 mm/s. Com base nos dados coletados, o sistema recomendou a instalação de uma massa de teste em posição específica. Ao aplicar essa massa e reiniciar o sistema, observou-se uma elevação momentânea da vibração para 12,3 mm/s, comportamento esperado durante a fase de ajuste, antes da estabilização. Esse processo é repetido até que a vibração seja reduzida a níveis aceitáveis, dentro dos critérios de balanceamento especificados.
O balanceamento dinâmico é fundamental para eliminar forças centrífugas resultantes de distribuições assimétricas de massa, as quais geram esforços adicionais nos mancais, vibrações excessivas e redução da vida útil dos componentes rotativos. Este procedimento segue as diretrizes estabelecidas pela norma ISO 1940-1, que classifica os níveis de balanceamento de acordo com a classe de qualidade (G) e a velocidade angular da máquina, assegurando precisão e confiabilidade no processo.
A aplicação correta desta técnica contribui diretamente para a integridade operacional do equipamento e a redução dos níveis de vibração detectados anteriormente, promovendo maior estabilidade e segurança ao sistema.
5.5 ASPECTOS DEPOIS DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Após ajustes progressivos conforme recomendações do balanceador, a vibração foi reduzida para 1,75 mm/s, valor classificado como aceitável pela ABNT NBR 10082, que define esse limite para máquinas rotativas industriais em condições normais.
Figura 7 – Redução Da Vibração Para 1,75 Mm/S Após Manutenção
Após a realização das intervenções de manutenção, o equipamento retornou à operação com níveis de vibração dentro dos padrões aceitáveis para sua classe e regime de funcionamento, conforme os critérios normativos.
5.6 MONITORAMENTO PÓS-MANUTENÇÃO: ESTABILIDADE A LONGO PRAZO
Com o sistema Tractian instalado, seis coletas foram realizadas entre novembro de 2024 e abril de 2025. Em todas, os níveis de vibração permaneceram abaixo de 2,0 mm/s, demonstrando estabilidade operacional.
Figura 8 – Monitoramento Pós-Manutenção
Figura 9 – Monitoramento Pós-Manutenção
Figura 10 – Monitoramento Pós-Manutenção
Figura 11 – Monitoramento Pós-Manutenção
Figura 12 – Monitoramento Pós-Manutenção
Figura 13 – Monitoramento Pós-Manutenção
6. DISCUSSÃO E IMPLICAÇÕES
O estudo realizado reforça a eficácia da aplicação da Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) integrada à análise de vibração como estratégia fundamental para a gestão de ativos críticos em ambientes industriais. Diferentemente da manutenção tradicional, que se limita a intervenções corretivas após a ocorrência de falhas, a MCC propõe uma abordagem proativa e orientada por dados, capaz de evitar prejuízos operacionais recorrentes. A implementação de sensores de vibração em tempo real permitiu, neste caso, uma redução superior a 80% nos níveis vibracionais do equipamento, a completa eliminação de paradas emergenciais nos seis meses subsequentes à intervenção, o prolongamento da vida útil dos rolamentos e uma maior previsibilidade quanto ao comportamento do equipamento ao longo do tempo.
Essa abordagem está plenamente alinhada com os fundamentos estabelecidos pela norma ABNT NBR 5462, que trata da confiabilidade e mantenabilidade de ativos físicos, promovendo maior segurança operacional e eficiência na alocação de recursos. Além disso, os dados coletados durante o acompanhamento contínuo forneceram uma base sólida para a tomada de decisões futuras no planejamento da manutenção, favorecendo a otimização de recursos, a redução de intervenções não planejadas e o aumento da disponibilidade dos ativos. Esses resultados demonstram o potencial da MCC como ferramenta estratégica, especialmente em plantas mineradoras, onde a confiabilidade dos sistemas é essencial para a continuidade da produção e para o desempenho global da operação.
7. CONSIDERAÇÕES FINAIS
A experiência relatada neste estudo mostrou, de forma concreta, como a integração entre práticas de Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) e monitoramento vibracional contínuo pode transformar o cuidado com ativos críticos em plantas mineradoras. O exaustor de mangas aqui acompanhado – classificado como equipamento de alta criticidade no processo de secagem do minério – apresentava comportamento vibracional preocupante, com amplitudes indicativas de desalinhamento e desbalanceamento. A decisão de intervir antes da falha evitou uma parada não programada potencialmente onerosa e abriu espaço para validar uma rotina preditiva baseada em dados.
Durante a visita à unidade, observou‑se que a equipe de manutenção já desconfiava do rolamento do lado de acoplamento. Após a intervenção, a velocidade vibracional caiu de patamares próximos a 9 mm/s para cerca de 1,7–1,8 mm/s, estabilizando-se abaixo de 2 mm/s nas coletas subsequentes ao longo de seis meses de acompanhamento. Esse comportamento está coerente com faixas aceitáveis para máquinas da classe e confirma que as causas‑raiz identificadas foram efetivamente tratadas.
Mais do que “baixar número de vibração”, o caso ilustra ganhos de gestão. Com dados confiáveis em tempo quase real fornecidos pela plataforma de monitoramento adotada, a equipe de manutenção deixou de reagir a emergências e passou a planejar intervenções. Alertas automáticos, histórico de tendência e registro organizado das medições criaram visibilidade para priorizar recursos, negociar janelas de parada com a operação e alimentar indicadores de confiabilidade (disponibilidade, MTBF, custos evitados). Em ambientes com margens apertadas e demanda contínua, essa previsibilidade se converte em economia direta e em maior segurança para pessoas e processos.
Como todo estudo de caso, há limites. Os resultados foram obtidos em um único equipamento e em um horizonte relativamente curto (novembro/2024 a abril/2025). Variáveis de processo – carga térmica, regime de operação, qualidade de lubrificante, condições ambientais – não foram tratadas estatisticamente, o que poderia refinar a correlação entre vibração e desempenho. Tampouco foi conduzido um balanço econômico completo que quantifique, em valores monetários, os custos de implantação dos sensores e as perdas evitadas. Esses pontos representam oportunidades para trabalhos futuros.
O caso do exaustor de mangas demonstra que iniciativas relativamente acessíveis – sensores, análise de vibração estruturada e disciplina na execução das correções – produzem resultados mensuráveis em confiabilidade. Quando alinhadas aos princípios da MCC, essas iniciativas deixam de ser ações pontuais e passam a compor uma estratégia sustentada de gestão de ativos industriais. Essa é, talvez, a principal lição prática deste trabalho.
REFERÊNCIAS
ABNT. NBR 10082: Vibração mecânica – Avaliação em máquinas com velocidades de operação de 600 r/min a 5.000 r/min. Rio de Janeiro: Associação Brasileira de Normas Técnicas, 1987.
ABNT. NBR 10272: Vibração em carcaças de máquinas elétricas – Procedimentos de medição e avaliação. Rio de Janeiro: Associação Brasileira de Normas Técnicas, 1990.
ABNT. NBR 10151: Acústica – Medição e avaliação de níveis de pressão sonora em áreas habitadas – Aplicação geral. Rio de Janeiro: Associação Brasileira de Normas Técnicas, 2019.
ABNT. NBR 10152: Acústica – Níveis de pressão sonora em ambientes internos a edificações. Rio de Janeiro: Associação Brasileira de Normas Técnicas, 2017.
ABNT. NBR 5462: Confiabilidade e mantenabilidade. Rio de Janeiro: Associação Brasileira de Normas Técnicas, 1994.
ISO. ISO 1940-1: Mechanical vibration – Balance quality requirements for rotors in a constant (rigid) state – Part 1: Specification and verification of balance tolerances. Geneva: International Organization for Standardization, 2003.
JARDINE, A. K. S.; LIN, D.; BANGSUND, H. A review on machinery diagnostics and prognostics implementing condition-based maintenance. Mechanical Systems and Signal Processing, v. 20, n. 7, p. 1483–1510, 2006.
RANDALL, R. B. Vibration-based Condition Monitoring: Industrial, Aerospace and Automotive Applications. Chichester: John Wiley & Sons, 2011.
SILVA, J. A.; CARVALHO, J. S. Manutenção preditiva baseada em análise de vibrações: Aplicações práticas e fundamentos. Revista Brasileira de Engenharia de Manutenção, v. 4, n. 2, p. 35–42, 2019.
NOTA
Os autores utilizaram a Inteligência Artificial ChatGPT (versão não identificada na plataforma) para substituir palavras repetidas por sinônimos. No entanto, todas as buscas pelos conteúdos e classificação da qualidade dos artigos foram realizadas de maneira autoral.
[1] Cursando o oitavo período de Engenharia Mecânica. Ensino Médio Completo. ORCID: 0009-0006-2637-8046.
Material recebido: 26 de junho de 2025.
Material aprovado pelos pares: 14 de julho de 2025.
Material editado aprovado pelos autores: 13 de outubro de 2025.
