Controle de qualidade em juntas soldadas

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ARTIGO ORIGINAL

SOUZA, Marcos Rodrigues de [1]

SOUZA, Marcos Rodrigues de. Controle de qualidade em juntas soldadas. Revista Científica Multidisciplinar Núcleo do Conhecimento. Ano 04, Ed. 06, Vol. 11, pp. 27-40. Junho de 2019. ISSN: 2448-0959

RESUMO

O presente artigo visa descrever como é realizado o controle de qualidade das soldas realizadas no processo de montagem mecânica através da aplicação dos ensaios não destrutivos, já que o controle de qualidade industrial é mal compreendido e frequentemente se tem conclusões precipitadas de que a utilização de ensaios não destrutivos não dá quaisquer retornos tangíveis ou, pelo menos, não dá retornos proporcionais aos investimentos realizados. É este ponto que a gerência deve entender de forma inequívoca:  uma empresa só pode sobreviver no mercado competitivo de hoje se tiver altos níveis de qualidade, e estes níveis de qualidade no processo de montagem mecânica só podem ser obtidos através das aplicações dos ensaios não destrutivosque fazem parte da garantia da qualidade no processo de montagem mecânica.

Palavras chave: controle de qualidade, ensaios não destrutivos, modelo de negócio.

INTRODUÇÃO

Este artigo apresentará os métodos de ensaios não destrutivos mais utilizados no controle de qualidade de juntas soldadas, a fim de assegurar a qualidade durante o processo de montagem. Serão descritos os seus princípios, vantagens, desvantagens e a metodologia usada pelo controle de qualidade industrial para a escolha do método mais eficiente. O objetivo desde artigo é levantar a discussão sobre a aplicabilidade de técnicas de ensaios não destrutivos com menor custo e que exijam uma menor complexidade para a sua aplicação.

OBJETIVO

A motivação para a elaboração deste artigo deve-se ao problema de entender como é realizado o controle de qualidade nos processos de soldagem durante a montagem. Ao fim deste trabalho, o leitor deve ter claro em mente quais são os principais métodos de ensaios não destrutivos aplicados na inspeção de soldas. Além disso, este artigo visa familiarizar o leitor com os principais ensaios não destrutivos disponíveis no mercado e suas aplicabilidades para a garantia da qualidade de produtos soldados.

METODOLOGIA

A metodologia utilizada neste projeto passou pelas seguintes etapas:

  • Revisão bibliográfica sobre ensaios não destrutivos;
  • Revisão bibliográfica sobre normas de ensaios não destrutivos;
  • Visitas técnicas à área industrial;
  • Participação em fóruns da Associação Brasileira de Ensaios Não Destrutivos e Inspeção;
  • Treinamento de noções básicas de ensaios não destrutivos;
  • Consulta à Norma ISO 9712;
  • Conclusão sobre ensaios não destrutivos usados no controle de qualidade.

ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS

Segundo Garcia e SPIM (2012) ensaios não destrutivos são métodos de inspeção que, quando realizados sobre peças semi-acabadas e acabadas, não prejudicam nem interferem o uso futuro das mesmas, não alterando as propriedades mecânicas da peça em ensaio. Os métodos de ensaios não destrutivos (END) variam do simples ao complexo. A inspeção visual é o mais simples de todos, já que consiste em observar diretamente o componente e averiguar se existem descontinuidades; já as imperfeições superficiais invisíveis ao olho podem ser detectadas por líquido penetrante ou por partículas magnéticas. Se forem encontrados defeitos de superfície realmente sérios, muitas vezes não há a necessidade de realizar ensaios mais complexos no interior do componente, como por exemplo ensaio de ultrassom ou radiografia.

Os principais métodos de END são: ensaio visual; líquido penetrante, partículas magnéticas, corrente de Foucault, radiografia e ultrassom. Os princípios básicos, os tipos de aplicações, as vantagens e as limitações destes métodos são brevemente descritas no tópico 6. Os ensaios não destrutivos tornaram-se parte essencial de todas as caixas de ferramentas industriais. Construir plantas industriais ou estruturas soldadas sem ensaios não destrutivos seria, hoje, como construir sem medição ou construir sem dar garantia de funcionamento.

IMPORTÂNCIA DOS ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS

Um equipamento industrial é projetado para exercer uma determinada função. O cliente compra com a expectativa de que o equipamento desempenhará bem a função a ele atribuída e terá uma durabilidade boa e sem problemas por um período de tempo razoável. O nível de garantia ou certeza de que um produto pode fornecer um serviço sem problemas pode ser denominado como seu grau de confiabilidade.

A confiabilidade de um equipamento depende dos fatores de confiabilidade de todos os seus componentes individuais. A maioria dos equipamentos e sistemas nos mais variados segmentos industriais, como ferrovias, automóveis, aviões, navios, usinas de energia, petroquímicas, siderúrgicas e outras plantas industriais, é bastante complexa, tendo milhares de componentes que dependem da sua operação e confiabilidade, já que uma falha em um determinado equipamento acarretará uma parada não programada na linha de produção. Para garantir a operacionalidade, é importante que cada componente individual seja confiável e tenha um desempenho satisfatório. A confiabilidade vem através da melhoria da qualidade ou do nível de qualidade dos componentes ou produtos.

Um produto de boa qualidade pode, portanto, ser denominado como um que executa sua função atribuída por um período razoável de tempo. Por outro lado, os produtos que não cumprem este critério e sua falha ou avaria ocorrem imprevisivelmente mais cedo do que o tempo especificado podem ser denominados como produtos de má qualidade ou de má qualidade. Ambos os tipos de produtos diferem em fatores de confiabilidade ou níveis de qualidade. A qualidade dos produtos, componentes ou peças depende de muitos fatores importantes, entre as quais estão a concepção, as características dos materiais, a fabricação de materiais e as técnicas de fabricação. A qualidade pode ser definida em termos da ausência de defeitos e imperfeições presentes nos materiais utilizados para a confecção. Muitos defeitos dos produtos podem se formar durante o serviço.

A natureza desses defeitos difere de acordo com o processo de sua concepção e fabricação, bem como o serviço e as condições em que têm de trabalhar. O conhecimento destes defeitos, com vistas a sua determinação e minimização num produto, é essencial para um melhor nível de qualidade aceitável. Uma melhoria na qualidade do produto para trazê-lo para um nível de qualidade razoável é importante em muitos aspectos.

Como já foi mencionado, há um aumento expressivo na confiabilidade dos produtos e na segurança das máquinas e equipamentos, trazendo retornos econômicos ao fabricante, aumentando sua produção, reduzindo seus níveis de sucata, melhorando a sua reputação com produtos de alta qualidade e, consequentemente, o aumento da produção. Por consequência, é necessário dispor de métodos nos quais os defeitos podem ser determinados sem afetar sua capacidade de manutenção. Para isso, existe uma grande variedade de esquemas de teste, alguns destrutivos e outros não destrutivos. Estritamente falando de ensaios não destrutivos, não há fronteiras claramente definidas.

Estes ensaios desempenham um papel importante no controle de qualidade industrial dos produtos acabados, semiacabados, bem como da matéria-prima. Os ensaios não destrutivos podem ser usados em todas as fases do processo de produção. Podem também ser utilizados durante o processo de desenvolvimento de uma nova tecnologia ou um novo produto. Fora do campo de fabricação, os ENDs também são amplamente utilizados para controle rotineiro ou periódico de equipamentos para verificar se a sua qualidade não se deteriorou com o uso.

TIPOS DE ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS

ENSAIO VISUAL

Segundo a NBR NM 329 (ABNT, 2011) o ensaio visual é o método de inspeção no qual o operador ou inspetor acompanha a evolução de uma atividade, processo, produto ou serviço, apenas visualmente. O ensaio visual é o primeiro método de END que deve ser considerado antes da aplicação de ensaios mais sofisticados e caros. Neste método, a inspeção visual é aplicada à superfície do objeto para detectar falhas e anomalias. Se forem detectadas falhas significativas durante a inspeção visual, a peça inspecionada pode ser rejeitada ou reparada, dependendo da gravidade da falha. Dificilmente haverá necessidade ou justificativa para a aplicação de outros métodos de END.

FERRAMENTAS PARA INSPEÇÃO VISUAL

O olho humano é a ferramenta mais usada para a inspeção visual, podendo ser auxiliado por lentes e lupas. Em locais onde a visão direta não é possível, os boroscópios podem ser utilizados. As imagens podem ser observadas sob luz visível ou luz ultravioleta, com a utilização de materiais fluorescentes. Câmeras de vídeo e de filme também podem ser utilizadas para a realização da inspeção visual remota.

APLICAÇÕES DE INSPEÇÃO VISUAL

A inspeção visual pode ser aplicada a todos os tipos de materiais para detecção de trincas, vazios, poros, inclusões, e para a avaliação da rugosidade da superfície. Pode ser aplicada para medições metrológicas e dimensionais, utilizando medidores mecânicos. Como mencionado anteriormente, este ensaio pode ser aplicado a todos os tipos de materiais, tais como condutores metálicos e não metálicos, ferromagnéticos e não magnéticos, não condutores, peças usinadas, componentes, montagens e sistemas. Contudo, a aplicação da técnica é limitada pelo acesso visual. A sensibilidade do método depende do grau de aumento que pode ser alcançado através de instrumentos auxiliares. A informação obtida por meio de inspeção visual poderá ter de ser complementada por outros métodos de END.

LÍQUIDO PENETRANTE

Segundo Andreucci (2016) O ensaio de líquido penetrante é adequado para a detecção de descontinuidades superficiais e que estejam abertas a superfície em materiais que não possua granulometria porosa. O princípio é que a superfície da amostra é revestida de um penetrante no qual um corante colorido ou fluorescente é dissolvido ou suspenso. O penetrante é puxado para os defeitos superficiais por ação capilar. Após um período de espera para assegurar que o corante penetrou nas descontinuidades, o excesso de penetrante é limpo da superfície da peça inspecionada. Um pó desenvolvido, branco, é pulverizado sobre a peça. Isso remove o penetrante do defeito e o corante mancha o revelador.

Por inspeção visual sob luz branca ou ultravioleta, as indicações de corantes visíveis ou fluorescentes podem ser identificadas, definindo assim o defeito. Menos de uma hora é geralmente necessário para o tempo de inspeção. O método é muito mais barato em comparação à radiografia ou ao ultrassom, mas só pode detectar defeitos superficiais.

PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

Segundo a NBR NM 328 (ABNT, 2011) o ensaio de partículas magnéticas pode ser utilizado para a identificação de defeitos superficiais e subsuperficiais. O princípio é que é aplicado um campo magnético sobre a amostra e nesta, ao estar magnetizada, é aplicada uma fina camada de minúsculas partículas magnéticas. Um defeito de superfície formará uma anomalia magnética, atraindo e mantendo partículas magnéticas, dando assim uma indicação visual do defeito.

O tempo de avaliação é normalmente de poucos minutos. A amostra deve ser ferromagnética e, portanto, esta técnica não pode ser utilizada na maioria dos aços inoxidáveis. Este método também é muito mais barato em comparação à radiografia, ao ultrassom e ao ensaio de líquido penetrante, mas só pode ser utilizado em materiais ferromagnéticos.

CORRENTE DE FOUCAULT

De acordo a NBR NM 316 (ABNT, 2007, p. 5 ):

Correntes de Foucault é um método de ensaio não destrutivo no qual é induzido um fluxo de correntes parasitas no objeto em ensaio. As mudanças no fluxo, causadas por variações na peça, são refletidas em uma ou mais bobinas vizinhas, ou em um dispositivo de efeito Hall, para subsequente análise por instrumentação e técnica adequadas.

Nos ensaios de corrente de Foucault (EDDY CURRENT ou CORRENTES PARASITAS), um campo magnético varia no tempo, induzindo no material da amostra e usando uma bobina magnética com corrente alternada. Este campo magnético provoca a geração de corrente elétrica em materiais condutores. Estas correntes, por sua vez, produzem pequenos campos magnéticos em torno dos materiais condutores. Os campos magnéticos menores geralmente se opõem ao campo original, que muda a impedância da bobina magnética. Assim, medindo as mudanças na impedância da bobina magnética à medida que percorre a amostra, podem ser identificadas diferentes características da amostra.

O tempo do teste é geralmente de algumas horas. O método de corrente de Foucault tem uma profundidade de penetração limitada de 4mm a 8mm. Em tubulação, é um método de inspeção amplamente aplicado. É apropriado para detectar, por exemplo, porosidade, trincas transversais e longitudinais. O método de teste é relativamente simples e os custos moderados.

RADIOGRAFIA CONVENCIONAL

De acordo com Andreucci (2014, p. 7) “A radiografia é um método usado para inspeção não destrutiva que se baseia na absorção diferenciada da radiação penetrante pela peça que está sendo inspecionada.” A radiografia é o método de ensaio não destrutivo volumétrico mais utilizado para a inspeção de juntas soldadas. O princípio é que uma fonte de radiação é direcionada para a junta a ser inspecionada. Uma folha de filme radiográfico é colocada atrás do objeto. A configuração geralmente leva alguns minutos, a exposição dura entre 1 e 10 minutos; e o processamento de filme, cerca de 10 minutos.

A vantagem deste método é a sua confiabilidade, já que produz filmes que mostram fisicamente como se encontra a junta soldada. Hoje em dia, as imagens digitais também podem ser utilizadas e as informações guardadas e transportadas por computadores. Devido ao processo usar isótopos radioativos, sua aplicabilidade exige um raio de isolamento significativo por causa do perigo de radiação.

RADIOGRAFIA DIGITAL

Método de radiografia em que nenhum perigo de radiação está presente, foi desenvolvido e patenteado no Reino Unido. Este método elimina o raio de isolamento, não sendo necessário realizar a evacuação do pessoal e não causando qualquer interrupção do trabalho durante a sua execução. O método é de outro modo semelhante à radiografia anteriormente descrita, mas utiliza em conjunto um material flexível de atenuação de radiação para bloquear a radiação e um recipiente de exposição especial onde o feixe de radiação pode ser controlado, de tal forma que apenas a área da amostra em análise seja exposta à radiação.

Desta forma, a área controlada por radiação pode ser reduzida a apenas 1 metro da peça em exposição. O método é um pouco mais caro do que a radiografia “convencional”, mas por outro lado não há necessidade de evacuar e, por conseguinte, poderia ser conseguida uma economia de custos. Como uma ligeira desvantagem, poderia ser visto o tempo extra necessário para envolver os tubos com o material de atenuação de radiação.

ULTRASSOM

De acordo com Santin (2003, p.4):

O ensaio por ultrassom é um método não destrutivo, no qual um feixe sônico de alta frequência é introduzido no material a ser inspecionado com o objetivo de detectar descontinuidades internas e superficiais. O som que percorre o material é refletido pelas interfaces e é detectado e analisado para determinar a presença e localização de descontinuidades.

O ensaio de ultrassom é usado para avaliar a integridade de chapas e juntas soldadas. O princípio é empregar ondas acústicas de alta frequência para sondar a amostra examinada. À medida que a onda acústica penetra na amostra, a onda é atenuada ou refletida por qualquer alteração na densidade no material, observando o sinal retornado, sendo a maioria das características do material pré-determinada.

A configuração demora menos de uma hora e o tempo de varredura varia de alguns minutos a horas, dependendo do tamanho da amostra e da resolução desejada. As vantagens são que não existem riscos para a saúde e o ambiente, e é possível definir com muita precisão onde o defeito está localizado e sua dimensão. Por outro lado, a adequação para objetos finos e com pequenos diâmetros é restrita. A inspeção também exige que o técnico de inspeção seja muito experiente, a fim de obter resultados confiáveis.

OUTROS MÉTODOS DE END

EMISSÃO ACÚSTICA

“Conceitua-se emissão acústica como sendo a energia sob a forma de ondas elásticas, emanadas de qualquer material que esteja sofrendo processo dinâmico.” (ALLEVATO; RAMOS, 1980, p. 258-265). Sempre que os materiais são estressados, sinais acústicos surgem de deformação plástica, fratura ou alterações de fase. As deformações podem causar iniciação e propagação de fissuras com as suas emissões sonoras típicas. Essas taxas de emissão e sua intensidade podem ser correlacionadas com o tipo de fissura e sua taxa de propagação. Os sinais da amostra de teste podem ser detectados usando um sensor piezelétrico transdutor e é analisado utilizando várias técnicas, tais como análise diferencial, análise da taxa de contagem de emissões, espectro de amplitude e frequência, medição do tempo de chegada do sinal diferencial ou forma de onda ou contagem de emissões.

A técnica de emissão acústica pode ser usada para a medição da tensão e da fadiga, bem como para analisar as propriedades da solda e suas propriedades metalúrgicas. Também pode ser usada para estudo de iniciação e propagação de trincas, taxa de deformação, fricção, desgaste, efeitos de corrosão, transformação de fase martensítica, corrosão por tensão e fadiga. As aplicações típicas incluem amostras de fratura, criogenia nuclear, detecção de falhas em estruturas estressadas, monitoramento dinâmico, análise de soldagem, formação e teste de pressão.

As limitações da técnica se devem ao necessário acoplamento acústico e de contato com o objeto de teste. Acústico dos canais ruim, ruído ou temperatura podem afetar os sinais, como os materiais dúcteis de alta produção, que proporcionam sinais ruins. É necessário, então, criar um catálogo de assinaturas para interpretação; e para localização de falhas por método de triangulação, múltiplas sondas e computadores são necessários.

TERMOGRAFIA

A termográfica é uma técnica de inspeção não destrutiva que é realizada para medir temperaturas ou observar os padrões de distribuição de calor utilizando sistema infravermelho. O objetivo é obter informações relativas à condição operacional de um componente, equipamento ou processo (VERATTI, 2011). A radiação térmica em uma superfície aquecida é diferente entre áreas sem defeitos e áreas defeituosas. Pode ser aplicada a componentes e sistemas que operam a temperaturas acima da temperatura ambiente ou que podem ser aquecidas ou arrefecidas. As temperaturas sobre as superfícies de ensaio podem ser medidas diretamente por um dispositivo sensível à temperatura, que é colocado nas mesmas condições físicas, através de contato térmico com a peça sob teste, ou pelo uso de técnicas sem contato que dependem da energia eletromagnética gerada termicamente irradiada.

A termografia pode ser utilizada para a detecção de porosidade, vazios, segregações, variações de espessura, medição de espessura de revestimento, classificação de metais, estudo de juntas soldadas, etc. Os instrumentos utilizados para medições de temperatura incluem radiômetros, pirômetros, termopares, bolômetros metálicos, termistores e materiais fusíveis. A principal limitação da termografia é que sua resolução para falhas é baixa, especialmente para espessuras altas. Apenas as áreas que contêm as falhas são indicadas, sem dizer nada sobre a natureza das falhas.

COMPARAÇÃO E SELEÇÃO DO MÉTODO DE END

Um resumo das características básicas para a seleção do método de END é apresentado na Tabela 1, dando uma orientação aproximada da seleção de uma técnica de END para determinado problema de inspeção.

Figura 1: Adequação de diferentes métodos de END

Fonte: Adaptado do Código ASME, 2015.

QUALIFICAÇÃO DE PESSOAL EM END

Para a realização de qualquer um dos ensaios não destrutivos, é necessário que os profissionais responsáveis pelos ensaios sejam qualificados pelo Sistema Nacional de Qualificação e Certificação (SNQC/ABENDI). Primeiro, é necessário que este domine o processo. Segundo esta qualificação, em princípio, assegura que o resultado do ensaio será satisfatório. Em outras palavras, a chance de aceitar uma peça defeituosa ou rejeitar uma peça que atende aos padrões se reduz.

No controle de qualidade em obras de montagem industrial mecânica, cada ensaio é realizado por um profissional qualificado de acordo com a respectiva técnica de ensaio aplicada. Os técnicos de inspeção são classificados por nível de qualificação, sendo o nível 1 responsável apenas pela execução do ensaio, não podendo este dar o laudo. O nível 2 é responsável por supervisionar o N1 e realizar os respectivos laudos dos exames realizados. O nível 3 é o responsável por supervisionar os níveis 1 e 2 e elaborar os procedimentos de inspeção da respectiva técnica de inspeção.

A certificação no Brasil é realizada pela Associação Brasileira de Ensaios não Destrutivos e Inspeção (ABENDI) e emitida pelo Sistema Nacional de Qualificação e Certificação de Pessoal em Ensaios não Destrutivos (SNQC/END). Todas as certificações têm como base a norma ABNT NBR NM ISO 9712. Estas certificações abrangem os seguintes tipos de ensaios: Ultrassom (US), Partículas Magnéticas (PM), Líquido Penetrante (LP), Radiografia (ER), Visual (EV).

ASPECTOS ECONÔMICOS DOS END

A decisão da administração de uma organização industrial sobre a aplicação ou não dos ensaios não destrutivos se resume a viabilidade econômica. Portanto, a gerência deve estar plenamente convencida da viabilidade econômica de um investimento em END. A empresa tem de lidar com “valores” e serviços que são necessários e que se relacionam ao critério universal do custo. Os ensaios não destrutivos são essenciais e não são um produtor direto de bens. Além disso, é mais fácil determinar a relação entre a produção / entrada de uma fábrica ou organização que produz bens do que determinar a contribuição de componentes individuais dentro dessa organização, embora possam estar prestando um serviço necessário à produção. É na presença desses fatores que a economia deve ser visualizada; em segundo lugar, a necessidade e a importância dos END especialmente para garantir a segurança das operações da fábrica, reduzindo o tempo de parada durante a manutenção e o controle de reparos durante as inspeções em serviço.

RELATÓRIOS E REGISTROS DE END

O resultado final de um teste não destrutivo é o relatório do teste. É sobretudo com base neste relatório que todas as decisões relativas ao tratamento posterior dos defeitos encontrados pelo ensaio darão destino à peça testada. São os relatórios de inspeção que fornecem os dados para a análise estatística sobre o nível de qualidade e quão longe estão os resultados dos objetivos.

Tendo em conta estes e muitos outros benefícios, é essencial que os relatórios sejam preparados com o máximo cuidado. Em muitos casos, os relatórios são o único conhecimento dos processos envolvidos na fabricação dos componentes. Os requisitos essenciais de um bom relatório de END é que todas as variáveis de fatores que afetam a sensibilidade do ensaio para detecção de falhas sejam mantidas no relatório.

CONCLUSÃO

Os avanços tecnológicos mais importantes na engenharia são atribuídos aos ensaios não destrutivos. Eles investigam a sanidade dos materiais sem destruí-los ou realizar alterações nas suas propriedades mecânicas. A utilização dos ensaios pode resultar em economia significativa como os custos de manutenção.

Quando pensamos na confiabilidade de automóveis, metrôs, aviões, trens, navios, submarinos, plantas industriais, tubulações de transporte, máquinas e outras, todos não poderiam ter uma boa performance se não fossem a qualidade do projeto mecânico, dos materiais envolvidos, dos processos de fabricação, e a aplicação dos ensaios não destrutivos no processo de inspeção e manutenção.

Todo esse elevado grau de tecnologia foi desenvolvido e aplicado para um fim comum, que é garantir e proteger a vida daqueles que dependem, de alguma forma, do bom funcionamento dessas máquinas, seja nas indústrias automobilísticas, petrolíferas e petroquímicas, de geração de energia, nucleares, siderúrgicas, navais e aeronáuticas.

Hoje no mundo contemporâneo, a globalização nos segmentos industriais faz aumentar o número de projetos e produtos de forma multinacional. Usinas elétricas, plantas petroquímicas e aviões podem ser projetados em um país e construídos em outro, com equipamentos e matéria-prima fornecidos pelo mundo todo. Esta revolução global tem como consequência a corrida por custos menores e a pressão da concorrência.

Sendo assim, como garantir que os materiais, componentes e processos utilizados tenham a qualidade requerida? Como garantir a isenção de defeitos que possam comprometer o desempenho das peças? Como melhorar novos métodos e processos e testar novos materiais? As respostas para estas questões estão em grande parte na inspeção e, consequentemente, na aplicação dos ensaios não destrutivos.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ABNT – Associação Brasileira De Normas Técnicas. NBR NM 316 – Ensaios não destrutivos – Correntes Parasitas -Terminologia. Rio de Janeiro: ABNT, 2007.

______. NBR NM 328 – Ensaios não destrutivos – Partículas Magnéticas -Terminologia. Rio de Janeiro: ABNT, 2011.

______. NBR NM 329 – Ensaios não destrutivos – Ensaio Visual -Terminologia. Rio de Janeiro: ABNT, 2011.

ALLEVATO, Claúdio; RAMOS, Márcio de Almeida. Aplicações da Técnica de Emissão Acústica em Ensaios de Corrosão. Petrobras. Rio de Janeiro: 1980, p. 258-265.

ANDREUCCI, Ricardo. A radiologia Industrial. São Paulo: Abendi, 2014.

______. Líquidos Penetrantes. São Paulo: Abendi, 2016.

ASME – American Society of Mechanical Engineers. Boiler and Pressure Vessel Code. Section V, 2015.

GARCIA, Amauri; SPIM, Jaime Alvares. Ensaios dos Materiais. 2.ed. LTC,2012.

SANTIN, Jorge Luiz. Ultra-som: Técnica e Aplicação. 2. ed. Paraná. Unificado, 2003, p. 4.

VERATTI, Atílio Bruno. Sistema Básico de Inspeção Termográfica. 2011. Disponível em.<http://www.ebah.com.br/content/ABAAAAmiIAB/sistema-basico-inspecao-termografica>. Acesso em: 06 Mai. 2017.

[1] Graduando Engenharia Mecânica – CEUCLAR. Pós-Graduado em Engenharia de Segurança do Trabalho – FASA. Graduado em Engenharia de Produção – CEUCLAR. Pós-Graduando Engenharia de Soldagem – UNYLEYA.

Enviado: Maio, 2019.

Aprovado: Junho, 2019.

 

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